Cкладская логистика — управление и оптимизация, задачи

Приветствую, уважаемые читатели. Оптимизация складских запасов — одна из важнейших задач бизнеса. Деньги, замороженные в товаре и лежащие на складе — вытащены из оборота. Неоптимальный склад и разрывы в поставках товара — убытки для бизнеса. Я, к сожалению, еще не дорос до такого уровня, чтобы мне эта тема была интересна, но от знакомых, занятых в производстве, я об этом наслышан. Подробно о задачах складской логистики читайте далее.

Навигация по странице

Оптимизация складской логистики

Для осуществления бесперебойного производственного процесса, а также на случай резкого скачка спроса на предприятиях создают запасы сырья и готовых изделий.

Однако без рационального управления количеством и хранением этих запасов невозможно представить успешно развивающуюся фирму.

Сведение количества хранимых запасов к минимально необходимому ускоряет оборачиваемость товарно-материальных ценностей и дает возможность ощутимо повысить рентабельность фирмы.

Как оптимизировать количество запасов на складе

Эффективная оптимизация складских запасов прежде всего четко отдавать себе отчет в том, какие товары хранятся на складе.

Разновидности складских запасов

Существуют различные критерии, согласно которым подразделяются данные товары.

  • Относительно торговли либо процесса производства существуют следующие виды запасов:
  • Подготовительные. Для их использования в деятельности фирмы (будь-то торговля или производство) нужна предварительная подготовка.
  • Переходящие с конца одного периода отчета на следующий. Они обеспечивают безостановочность производственного цикла до приобретения следующей партии сырья.
  • Запасы, во время производимого учета находящиеся на стадии доставки.
  • Неликвидные запасы в течении долгого времени не применяются .

Относительно периода использования складируемые товары бывают:

  • Сезонные. Возникают в определенное время года , обусловлены временным повышенным спросом на товар в это время и, соответственно, запуском производства или торговли в этот период.
  • Страховые. Существуют на случай форс-мажорных ситуаций и гарантируют работу предприятия даже в это время без остановки.
  • Текущие. Основной вид запасов, служит для бесперебойной работы фирмы в промежутке времени от одной поставки до другой.

Согласно назначению запасы делятся на:

  • Товарные, то есть готовая продукция, ожидающая либо уже на стадии отправки потребителю.
  • Производственные запасы , предназначенные для внутреннего производственного потребления.

Многоступенчатый анализ товаров на складе

С целью отслеживания динамики колебания уровня складских запасов, выяснения причин, увеличения их числа и разработки стратегии по приведению запасов к необходимому уровню проводится анализ склада.

Его последовательность такова:

  • Сортировка по себестоимости, марке и наличию востребованных позиций товара.
  • Определение запасов, долгое время не пользующихся спросом потребителей. Расчет их себестоимости.
  • Расчет себестоимости завышенных запасов, как отношение количества запасов в наличии к числу проданных позиций за последние полгода.

Оптимальный уровень складских запасов — его сущность для компании

Прогнозирование спроса на определенный вид товара (как и срок выполнения заказа)– трудная и неблагодарная задача. Выполнить ее качественно в силу тех или иных причин удается крайне редко. Для этих случаев и предусмотрены запасы товаров.

Проанализируем предпосылки возникновения излишних запасов на складе:

  • Приобретение предпринимателем заведомо превосходящего необходимое количества товара в связи с риском неполной доставки или задержки в пути.
  • Наличие привлекательных акционных цен на оптовые партии товаров
  • Экономия на транспортных расходах: намного дешевле обходится привезти один раз большую партию, чем несколько раз мелкие.

Восполнение запасов влечет за собой финансовые вложения. Но как достичь оптимального соотношения между необходимым уровнем запасов и затратами? Для этих целей вычисляют экономический размер заказа (economic order quantity) по формуле:

EOQ = 2AD/vr, где:

D –уровень спроса, A –производственные расходы, r – складские расходы, v– величина удельных производственных затрат.

Кроме того, нужно учесть такие факторы:

  • Скачкообразное увеличение товарного спроса в ходе всего срока его реализации.
  • Непостоянство сроков восполнения запасов.
  • Политика, проводимая данной фирмой в отношении обслуживания своих клиентов.

Оптимизируем складские процессы для хозяйства

Помимо управления количеством запасов необходима рационализация и самих процессов складирования.

Анализ причин неудовлетворительной работы склада

Возможные недостатки функционирования склада:

  • Срыв срока заказа: затрудненный или даже невозможный поиск нужного товара вследствие неупорядоченной системы складирования.
  • Недостаток площади склада, угроза затоваривания неликвидом.
  • Несоблюдение сроков хранения товаров, условий транспортировки и загрузки.
  • Несовершенная система складского учета, выдающая ошибочные данные относительно количества и наличия товаров.
  • Отсутствие механизации, автоматизации зонирования склада.

Последовательность оптимизации складских процессов

Оптимизация складских процессов осуществляется в следующем порядке.

Анализ конкретного склада с целью выяснения его «уязвимых мест». Имеются в виду такие недостатки, как игнорирование принципов уплотнения и консолидации при малой площади помещения, отсутствие отдельного помещения для карантинного товара, позднее списание уже отгруженного товара, отсутствие учета приходования и доступной каждому работнику картины расположения товаров на складе и др.

Анализ взаимодействия складского и смежных с ним процессов ( сбыт, закупки, доставка, информационное обеспечение) позволяет выявить проблемы и ранжировать их по значимости, подобрав наиболее оптимальный способ их устранения.

Перепроектирование работы складского помещения

Цель– повышение качества и снижение затрат на поддержание функционирования склада. Реализуется с помощью:

  • Зонирования склада.
  • Механизации и автоматизации складских процессов .
  • Внедрение технологических карт, отчетной документации, специализированных программ.
  • Оптимизация использования пространства внутри склада (размещение достаточного количества стеллажей, полок, удобство доступа к ним).

Оптимизация управления и информационной системы склада

Заключается в создании административно-управленческой структуры и разделении между персоналом зон ответственности на складе.

Тем самым обеспечивается большая прозрачность складских процессов, увеличивается производительность и эффективность труда работников, а также уменьшаются затраты на складскую обработку товаров.

Финальный этап подразумевает практическое применение решений по оптимизации технологии складирования товаров.

Происходит тестирование вновь созданной системы и, при необходимости, ее корректировка. Создаются инструкции по работе на складе для персонала, осуществляется надзор в ходе пробной эксплуатации.

Таким образом, оптимизация складских процессов и, непосредственно, количества и видов товаров является неизбежной составляющей складской логистики на пути совершенствования и увеличения согласованности в работе всего предприятия в целом.

С сайта: https://tvoi.biz/buhgalteriya/sklad/skladskaya-logistika.html

Суть и задачи складской логистики

Не так давно в нашей стране получила активное развитие такая сфера деятельности как складская логистика.

Этот вид хозяйственной деятельности ориентирован на сведение к минимуму различных производственных издержек компании для роста экономической эффективности ее деятельности. Складской комплекс на Московском шоссе 177 А, где реализованы все аспекты складской логистики показывает, как в современном мире можно достичь оптимальной организации склада, а значит, увеличить конкурентоспособность вашего бизнеса.

Понятие складской логистики

Что же такое складская логистика? Это комплекс мероприятий, направленный на лучшую организацию, контроль и управление сетями складов.

В основе функций складской логистики лежит создание возможностей для своевременной, точной и быстрой доставки грузов до пункта назначения. Чтобы реализовать данную функцию требуется создание современной и отлаженной инфраструктуры с максимально практичным оборудованием складского комплекса.

Понятие складской логистики довольно обширно, тем не менее, оно имеет несколько общих определений:

  • Разграничение складов по видам и основным функциям;
  • Определение специфики развития складов и организация их размещения;
  • Произведение технологических манипуляций на различных участках склада в зависимости от их предназначения;
  • Техническое обеспечение процесса организации складских помещений;
  • Обеспечение корректной планировки складов и технологических зон на них в зависимости от потребностей предприятия;
  • Оптимизация складских процессов и приведение их к установленным стандартам;
  • Организация трудовой деятельности работников склада.

Стоит заметить, что складская логистика –  это достаточно трудоемкий и сложный организационный процесс, ведь в основе ее функций в первую очередь лежит создание максимально удобного сервиса обслуживания и работы складов. На логистике лежит такой ответственный фронт работы, как учет поступающих и отправляемых со склада грузов.

Контролируя данный процесс, складская логистика позволяет достичь повышения оборотоспособности склада. К немаловажной составляющей части логистического процесса также относятся разгрузка, обработка товара и оформление сопроводительной документации, согласно установленным стандартам.

С помощью системы складской логистики на предприятии можно наиболее эффективно  скоординировать все складские процессы, максимально выгодно их автоматизировать, чтобы исключить неоправданные затраты как финансовые, так и трудовые.

С сайта: http://spokoino.ru/articles/other/sut_i_zadachi_skladskoj_logistiki/

Складская логистика: цели, задачи и функции

В последнее время популярность набирает такое направление, как складская логистика.

И это вполне понятно, ведь без нее достаточно сложно представить организацию, проектирование и управление складом. Если говорить о задачах складской логистики, то можно сказать, что они сводятся к тому, чтобы рассматривать склад как один из элементов логистической цепи.

Логистика помогает грамотно управлять передвижением всех материальных ресурсов на территории склада. Следует принимать во внимание и тот факт, что все товары в данном случае разделяются на три вида:

  • товары входящего потока;
  • товары исходящего потока;
  • товары внутреннего потока.

О того, насколько грамотно организованы все эти три потока, зависит то, будет ли слаженно осуществляться деятельность склада. Если говорить о компаниях, которые можно считать образцом для подражания, то тут можно отметить такую, как ООО «СЕРВИС ЛОГИСТИКА».

Более подробную информацию о ней вы можете найти на сайте servis-logistica.ru. Мы лишь добавим, что она предлагает полный спектр складских услуг. Кроме того, в ее распоряжении значительное количество складов, расположенных в России.

Говоря о логистике склада, следует разобраться и в том, какими же функциями она отличается. Итак, в числе полезных функций можно отметить:

— возможность контроля над поставками, т.е. все поступающие и оправленные товары в обязательном порядке должны быть учтены, ведь только в этом случае можно быстро обработать груз и повысить оборот склада. От того, насколько качественно и грамотно выполняется эта функция, зависит то, насколько эффективно управление всеми запасами;

В данном случае подразумевается то, что товар должен быть не только разгружен, но и проверена вся сопроводительная к нему документация.

Кроме того, тут следует принимать во внимание и перемещения товаров внутри склада. Из зоны разгрузки они оправляются в зону приемки, затем – на комплектацию, далее к месту, где осуществляется погрузка и последующая отправка товаров.

Для организации складской логистики необходимо решить несколько задач. Важнейшей из которых является определение количества складов. Помимо этого, важно определить место этих помещений. В том случае, если в распоряжении нет собственных складских помещений, то можно воспользоваться услугами компаний, которые предлагают свои в аренду.

С сайта: https://uznayvse.ru/ekonomika/skladskaya-logistika-tseli-zadachi-i-funktsii-54829.html

Основные функции и задачи складской логистики

Складская логистика – это организация, проектирование и управление складами, её задачи и функции заключаются в быстром и своевременном передвижении и доставке грузов к месту назначения. Для того, чтобы это осуществлять необходимо иметь современную и надёжную инфраструктуру в виде правильно оборудованного складского комплекса.

Ведение транспортного бизнеса на сегодняшний день невозможно без предоставления заказчику полного спектра услуг, включая хранение и формирование определённых партий товара, приёмку и разгрузку продукции, а также отправление партий товара смежным транспортом.

От того, насколько слаженно и быстро будет выполняться эта работа, напрямую зависит работа других отделов (отдела доставки, продаж, снабжения), а также уровень логистического сервиса и, как следствие, конкурентоспособность компании на рынке. Именно поэтому, складская логистика отвечает за оптимизацию технологического процесса в целом и за отдельные элементы внутрискладской обработки грузов.

Для разных типов складских помещений эти решения будут иметь существенные различия, этот факт объясняется разными технологическими возможностями складов и различными исходными условиями.

Современные логистические центры управляются с помощью систем автоматической идентификации и систем ERP, и предложения по оптимизации их работы будут абсолютно бесполезными для оптового склада небольшой торговой компании. Складская логистика отвечает за управление движением грузов на территории складского хозяйства, её объектами являются любые виды товаров, в процессе их доставки, складирования и обработки.

С целью оптимизации производства складской логистики весь процесс делится на несколько уровней, позволяющих контролировать качество сервиса и обеспечивающих своевременную обработку товаров. Входящий поток обеспечивает приток новых товаров извне, он подразумевает проверку качества поступившей продукции, разгрузку и оформление сопроводительной документации.

Исходящий поток отвечает за всю продукцию, покидающую склад. На этом этапе требуется погрузка транспорта, упаковка груза и оформление сопроводительной документации. Внутренний поток обеспечивает перемещение грузов по территории склада и предполагает обработку и сортировку товаров.

Складская логистика представляет собой сложный процесс, поскольку перед ней стоят совершенно определённые задачи и функции, позволяющие сделать весь сервис удобным и современным. Именно логистика отвечает за учёт и контроль отправленных и поступающих грузов, что позволяет обеспечить ритмичность обработки товаров и повысить оборот склада.

Разгрузка, обработка товара и правильное оформление сопроводительной документации также считается важной частью логистического процесса. При этом основной задачей транспортной логистики является быстрая и качественная доставка товаров к месту назначения. Складирование и хранение грузов должно осуществляться с учётом рационального использования объёма склада и его площадей, при этом обязательно должны учитываться особенности хранения некоторых видов товаров.

Система функционирования складской логистики во многом зависит от количества складов.

Если их число будет меньше оптимального, то вся система вряд ли себя окупит, в свою очередь большее количество складов может привести к непомерно высоким расходам на их содержание. Чтобы вычислить оптимальное количество складских помещений для данного конкретного предприятия следует учитывать и анализировать целый ряд факторов: стоимость затрат на содержание товаров и самих складов, стоимость транспортных расходов, количество складов и их удалённость от головного офиса.

Эффективность логистического процесса во многом зависит от слаженности работы, вот почему складская логистика позволяет избежать многих наиболее распространённых ошибок. Перепроизводство является одной из наиболее типичных заблуждений начинающих предпринимателей, оно заключается в том, что на склад поступает гораздо больше товара, чем тот может вместить.

Этот аспект, как и избыток запасов, лишь позволяет создавать помехи в рабочем процессе, поскольку отнимает слишком много времени и сил на поиск необходимой продукции. Неправильная комплектация или некорректная приёмка товара также приводит к неоправданным затратам на производстве, избежать этого поможет своевременное обучение сотрудников и контроль над соответствующим процессом.

Излишние перемещения и операции на рабочем месте, излишняя обработка товара и ожидание заказа очень сильно могут влиять на увеличение расходов на производстве. Складская логистика помогает скоординировать и автоматизировать процесс доставки, отгрузки и перемещения товаров по складу, тем самым снижая неоправданные материальные и физические затраты.

С сайта: http://bor-ger.ru/osnovnye-funktsii-i-zadachi-skladskoj-logistiki/

Логистика транспортная и складская: как выбрать курс

Перевозка и хранение грузов — процесс сложный, ответственный и требующий четкого координирования. Логистика — это наука об организации рационального движения продукции от производителей к потребителям, управлении запасами и формировании инфраструктуры товародвижения.

Логистика – искусство рациональной транспортировки и хранения грузов

В ведении логистики находятся вопросы:

  • выбора средств перемещения грузов;
  • определения маршрутов;
  • снижения затрат на транспортное обеспечение;
  • оптимизации упаковки грузов;
  • повышения надежности перевозок;
  • сокращения простоев;
  • оптимального взаимодействия в схеме «отправитель — перевозчик — получатель»;
  • создания сборных заказов;
  • обеспечения эффективного хранения товаров.

И это только в рамках основных направлений науки: транспортной и складской логистики.

Отрасль транспортной логистики посвящена непосредственно перемещению грузов из точки А в точку В по самому удобному маршруту. Складская, в свою очередь, отвечает за оптимизацию процессов складирования.

В образовательном центре «Аристек» предлагаются курсы транспортной и складской логистики для руководителей компаний, предпринимателей, грузоперевозчиков, сотрудников складов и работников смежных профессий, желающих детально разобраться в организации процессов движения и хранения товаров и повысить свои профессиональные навыки.

Курсы транспортной логистики

Эти курсы будут полезны всем работникам транспортных компаний и их руководителям. На занятиях рассматриваются актуальные вопросы логистики, подробно освещаются схемы автомобильных, морских, железнодорожных и авиационных перевозок, их взаимосвязь, преимущества и недостатки.

Благодаря обилию примеров из опыта работы разных фирм материал очень интересен, его практическую пользу легко оценить, а предложенные «рецепты» решения проблем — примерить на свою компанию.

Пройдя обучение, слушатели курса научатся:

  • рассчитывать, планировать и анализировать транспортные расходы;
  • оценивать эффективность транспортного обеспечения;
  • определять рациональный состав автопарка предприятия;
  • разрабатывать оптимальные маршруты перевозок;
  • работать с системами управления.

Курс будет полезен как для новичков в логистической области, так и для работающих специалистов: поможет систематизировать знания по оптимизации транспортировок, расскажет о передовых новинках в сфере изучения и возможностях их применения на практике.

Курсы складской логистики

В программе подробно излагаются методы оптимизации процессов приема, хранения и отгрузки товаров в складском хозяйстве, рассматриваются вопросы организации складов разных видов и расчета их рентабельности.

На курсах обучающиеся:

  • познакомятся с логистикой закупок;
  • научатся применять в своей деятельности ABC- и XYZ-анализы, «золотые» формулы расчета рентабельности работы склада, оценивать целесообразность аренды и содержания собственного склада;
  • узнают, как организовать надежный склад в соответствии с требованиями законодательства;
  • познакомятся с разными видами складского оборудования, производственной логистикой и используемыми на предприятиях системами.

Занятия ведут преподаватели с большим практическим опытом. Курс познавателен и насыщен новейшей информацией и актуальными примерами. Он будет полезен всем, чья деятельность связана со складским хозяйством: от владельцев и начальников складов до менеджеров и кладовщиков.

С сайта: http://www.aristek.ru/blog/logistika-transportnaya-i-skladskaya-kak-vybrat-kurs/

Основы складской логистики: Зонирование склада

Как известно, залогом успеха в работе крупного логистического центра или небольшого склада является оптимальная организация системы хранения и обработки грузов. При этом, важнейшей составляющей является корректное определение технологических зон склада.

Несмотря на тот факт, что очень многие об этом знают, на практике встретить грамотно зонированный склад непросто. Поэтому ниже приведены несколько основных правил, которые могут решить некоторые Ваши задачи.

Правило № 1. Увеличивая плотность хранения, не жертвуйте скоростью выполнения операций.

Организуя у себя стеллажи, в том числе набивные, рассчитывайте время, которое потратит сотрудник на извлечение груза, в особенности с верхнего яруса самой дальней паллеты. Может случиться так, что сотруднику потребуется одна из таких паллет. В итоге он потратит очень много времени, чтобы ее достать.

К примеру, на одном из складов крупного производственного предприятия, руководство приняло решение установить набивные стеллажи для увеличения плотности хранения. Плотность действительно увеличилась, но операции стали выполняться гораздо медленнее. Для извлечения самого дальнего поддона с верхнего яруса можно было потратить около получаса.

Такие примеры действительно существуют на практике. Сейчас на этом предприятии рассматривают возможность приобретения шаттлов. Но так как конструкция не была под них адаптирована изначально, это повлечет дополнительные издержки на приобретение и установку требуемых комплектующих, а также на освобождение и повторное заполнение стеллажей.

Также при проектировании склада с гравитационными стеллажами следует обращать внимание на длину каналов и фронт отбора, если речь идет о коробочной гравитации. Нередко на складах случается ситуация, когда коробочная гравитация стоит полупустая из-за неоправданно большой емкости каналов. При этом, для размещения всех необходимых SKU не хватает места из-за недостаточного фронта отбора.

Для примера, представьте себе крупный мясоперерабатывающий комбинат, заказавший проект распределительного центра для прямой отгрузки в магазины. Проект был реализован силами поставщика оборудования, который установил длину канала коробочной гравитации в 18 пластиковых ящиков.

Поверхностный анализ показал, что 18 ящиков — это единовременная партия хранения грузов категории «A» по исходящему тоннажу. При этом, группа «C», включающая порядка 50% от числа активных SKU, заполнена менее, чем на 50%. Из-за этого половина каналов простаивают в полупустом состоянии.

Правило № 2. Учитывайте пропускную способность аллей и коридоров, чтобы сотрудники и техника могли разминуться.

Плотность хранения может быть увеличена не только при помощи специализированных стеллажей, но и посредством простого уменьшения ширины проходов, а также за счет сокращения операционных площадей склада. Хотелось бы сделать отдельный упор и на необходимости выбора ширины прохода, исходя не только из числа мест, которое мы хотим получить, но и основываясь на интенсивности операций.

Пример: на одном из складов пришлось демонтировать часть полочной конструкции мезонина, чтобы получить широкий центральный проход, что привело к увеличению производительности более, чем на 30%. Причина такого роста проста — люди стали гораздо меньше «сталкиваться» в проходах.

Аналогично примеру, ширину прохода необходимо принимать во внимание при работе с набивными стеллажами или смешанным штабелем. Пытаясь достать нужные паллеты, сотрудники могут очень много времени находиться в проходах, чем могут помешать своим коллегам. Поэтому желательно формировать циклограмму для каждого операционного участка и определять ширину прохода с учетом вспомогательных операций.

Часто проблему излишней загруженности аллей пытаются перенести на WMS — систему, указывая на возможность равномерно распределять ресурсы по площади склада. Отдельно следует отметить, если мы разместим товары категории «A» по частоте обращений на одном маленьком участке, то единственный путь, чтобы WMS система нам обеспечила равномерную нагрузку — это разделение операций во времени.

Это означает, что пока одни сотрудники выполняют операции, другие их ждут. Равномерная нагрузка — это комплекс мер, которые начинаются с анализа товарных потоков на входе и выходе, и разработки алгоритма размещения. Если мы не можем оптимально разместить, мы не сможем оптимально скомплектовать заказы.

Кроме того, группа компаний LogistiX, ведущий системный интегратор в сфере логистики в России, в мае 2014 года провела специализированный опрос. Выяснилось, что из 100 респондентов, принявших в нем участие, порядка 40% при проектировании склада даже не обращали внимание на возможность беспрепятственного разъезда техники и сотрудников в рамках одного прохода.

Приведем пример, чем это чревато. На фармацевтическом складе решили увеличить плотность хранения, реализовали узкопроходную технологию и запустили в аллеях набор заказов.

Теперь представьте себе, как это выглядит. В узкой аллее движется сотрудник с гидравлической тележкой с поддоном, выполняя различные операции в стесненных условиях. Его коллеги, заходящие в ту же узкую аллею, идут за ним очередью и их производительность зависит от того, насколько долго впереди идущий будет выполнять свою операцию.

Конечно, при использовании узкопроходной технологии существуют не только мрачные истории. Одна из таких — когда на складах с узкопроходной технологией используют специализированные высотные комплектовщики, при помощи которых возможно отбирать грузы с любого яруса. Однако, у такого решения тоже могут быть свои «подводные камни».

Например, если мы захотим перемещаться из ряда в ряд при комплектации заказов, нам придется закрепить каждый комплектовщик за своей зоной склада. Если мы хотим увеличить общую производительность, то достигается это путем увеличения числа единиц оборудования и уменьшения зоны ответственности каждой такой единицы.

В результате, мы можем получить высокоинтенсивный склад, где в каждом проходе будет своя единица оборудования. Такой подход обойдется дорого, плюс ко всему появится необходимость решать проблему фрагментированного набора заказов — когда каждая единица оборудования собирает только ту часть, которая имеет отношения к ее зоне ответственности.

Правило № 3. Сегментируйте зону хранения не только по «АВС», но и руководствуясь принципом минимизации трудозатрат при выполнении операций.

Структурирование зоны хранения — задача достаточно творческая.

Чтобы определить, какой именно алгоритм грузов будет оптимален, требуется провести моделирование, определить характеристики SKU и посчитать ресурсозатраты по сопутствующим операциям. Несмотря на это, нередко делается простой ABC-анализ по частоте обращений, чтобы товары, относящиеся к группе «A», размещались ближе к зоне вывоза или консолидации, где собираются уже готовые заказы.

Если же представить, что продукция имеет дополнительные характеристики, например — тяжелый, легкий, хрупкий — это уже подразумевает необходимость разработки маршрута обхода ячеек при наборе под заказы, если структура такова, что товары с разными характеристиками набирает один сотрудник.

Для примера возьмем склад слабоалкогольных напитков и сопутствующей продукции. Мало того, что при наборе таких товаров необходимо соблюдать определенную последовательность для различной упаковки (стекло, жесть, ПЭТ и т.

К примеру, хрупкие сопутствующие грузы необходимо укладывать сверху на тяжелое пиво, а не наоборот. Именно поэтому один АВС – анализ по частоте обращений на таком складе ничего не даст. Потребуется комплексный подход.

Если же мы расставили товар в соответствии с необходимой очередностью набора, то следующим этапом будет размещение прибывающих грузов в ячейках, чтобы минимизировать трудозатраты на операцию пополнения. Таким образом мы стараемся уменьшить трудозатраты в рамках сквозного процесса грузопереработки, а не оптимизируем конкретные операции в ущерб общему эффекту.

Правило № 4. Не смешивайте на одной операционной площади грузы, имеющие разные точки назначения, обработка которых подразумевает использование различной техники.

Если на складе организованы участки для передачи грузов между различными технологическими зонами (так называемые «транзитные» участки), то на структуру этих участков необходимо обратить самое пристальное внимание.

Дело в том, что один участок может служить для передачи грузов различным единицам оборудования, имеющим разные возможности.

Таким образом, оператор оборудования, подъехавший к такому участку для выполнения задания, должен не только (при наличии WMS) получить его в электронном виде, но и иметь возможность найти требуемый объект (поддон, короб и т. Для этого участки необходимо организовывать с возможностью подъезда к каждому находящемуся в его рамках объекту, либо делить на несколько ячеек, в рамках каждой из которых будут находиться только грузы, подразумевающие дальнейшую обработку при помощи конкретного оборудования.

Пример: сотрудники на одном ярусе набирают продукцию и вывозят в одну большую ячейку под названием «Транзит набора». Далее продукция должна попадать на разные уровни склада: первый (к докам) и второй (мезонин, на маркировку). Сотрудники, выполняющие задания перемещения к докам и на мезонин, используют разное оборудование.

Проблема в том, что при организации транзитного участка, его не разделили на отдельные ячейки и не обеспечили возможность обработки грузов каждой отдельной группы.

Теперь представьте, что в этой одной ячейке очень плотно стоят в большом количестве паллеты. Система направляет сотрудника с гидравлической тележкой к конкретному поддону, но он оказывается заставлен другими грузами.

Сотрудник переходит в режим получения задания по сканированию любого поддона, сканирует штрих-код ближайшего поддона, но WMS –система отвечает: «это задание находится вне Вашей зоны ответственности», поскольку этот поддон запланирован на маркировку — на мезонин. Таким образом мы получили затраты дополнительного времени, потому что ходить вокруг поддонов и сканировать штрих-код каждого из них, надеясь, что именно он будет иметь допустимую точку назначения, можно очень долго.

Независимо от наличия или отсутствия на складе системы управления, обеспечивайте должную эргономику выполнения операций.

Если в пределах одного транзитного участка организовать две физические площади, где в рамках одной будет размещаться продукция, идущая на тот же самый уровень, а на другой площади – продукция для иного уровня, то сотрудники даже при отсутствии средств автоматизации будут четко понимать, что их задачи сосредоточены в рамках конкретного участка склада.

Не пренебрегайте разметкой. На производствах, как правило, она является необходимостью, поскольку им свойственна очень высокая интенсивность операций, где могут применяться и конвейеры, и определенное зонирование. Вероятность допущения ошибки должна быть наименьшей.

Что касается склада, то ситуация с интенсивностью операций может быть ничуть не меньше, а иногда даже больше, чем на производстве. Поэтому разметку необходимо организовать так, чтобы сотрудникам было понятно, с чем они работают, как они работают, где находятся участки их ответственности. К тому же, чтобы они могли идентифицировать наличие или отсутствие заданий для себя не только при помощи радиотерминала, если применяется WMS – система, но еще и визуально.

Правило № 5. При организации зоны набора правильно считайте количество SKU.

Правило достаточно простое. Несмотря на это, встречаются склады, при проектировании которых проектанты не понимают, что одна номенклатурная позиция — это не один SKU.

Возьмем для примера склад молочного комбината. В рамках экспресс-аудита уже готового проекта, который должен пойти в работу, сотрудники говорят, что на этом складе должно храниться 100 номенклатурных позиций.

Для этого предусмотрено в зоне набора целых 150 мест. Теперь задайте себе вопрос: эти 50% дополнительных мест, которые были предусмотрены, действительно «дополнительные»? Все дело в том, что если не учесть несколько моментов, эти дополнительные места никоим образом не решат поставленную задачу.

Может выясниться, что молочный комбинат работает не только в рамках производства продукции, но и осуществляет самостоятельную доставку в различные регионы, находящиеся в пределах даже двух недель от комбината. Соответственно, возникает вопрос, какие дополнительные параметры могут учитываться при отгрузке продукции? Конечно же, остаточный срок годности.

При этом мы понимаем, что магазинам, находящимся в непосредственной близости с этим комбинатом, мы можем отгрузить продукцию с остаточным сроком годности, к примеру, 50% или меньше.

Если же говорить про дальние регионы, то для них отгружать мы станем остаточный срок годности, например, 80%. Всего в указанном примере было выявлено 3 условия отгрузке по остаточному сроку годности. При этом, отгрузки с разными условиями происходят каждый день и без какого-либо разнесения во времени.

Далее смотрим средний остаток и видим, например, что единовременно хранятся порядка 10-ти партий продукции.

Это означает, что три условия отгрузки по остаточному сроку, скорее всего, пересекутся с теми партиями, что хранятся на складе. В результате, при необходимости соблюдения FEFO, чтобы продукция равномерно уходила со склада, мы получим увеличение количества номенклатурных позиций (при пересчете на SKU примерно в три раза). То есть — 150 мест для такого склада – это совсем не с запасом, а даже не хватает.

Правило № 6. Реализуйте буферизацию товаропотока при передаче грузов между технологическими зонами.

Если взглянуть на склад укрупненно, то в ходе целого дня, работа участков будет идти практически с одинаковой нагрузкой. Речь идет о грамотно организованном складе, где на каждую технологическую зону рассчитан свой ресурс, и он регулируется в зависимости от текущей нагрузки.

Если присмотреться более детально и обратить внимание на то, как на таком складе работа распределяется во времени, то мы увидим, что на одном участке она периодами выполняется быстрее, чем на другом.

Чтобы выровнять этот поток, между участками организуется буферная зона. То есть, например, после набора продукция ставится в некий буферный участок, где она дожидается контролера, который приступит к ее проверке.

Такие буферные участки нередко организуются в стихийном порядке, практически без расчета их емкости в упреждающем режиме. Во многих случаях, перед зоной контроля попросту организован «пятачок», на который все свозят.

Лучше избавляться от подобной практики. Если буферизация реализована на складе с недостаточной емкостью буферных зон, то — скорее всего — из этих участков грузы будут попадать в ближайшие технологические зоны. Если же склад высокоинтенсивный, то сотрудники могут очень сильно ошибиться и допустить большой пересорт, который в результате превратится в штраф и недовольство клиентов.

Необходимо сформировать график нагрузки на участки в течение дня, определить емкость буфера с учетом поправки на отклонения, с помощью разметки ограничить участок, чтобы сотрудники могли визуально ориентироваться и соблюдать технологическую дисциплину.

Также следует обратить внимание на эргономику этих буферных участков. Недостаточно поставить на полу какое-то количество поддонов, очертить их и сказать, чтобы «складывали сюда». К примеру, на некоторых складах мелкоштучной продукции, где набор производится в лотки, часто между технологическими участками набора и контроля буфер оформляется в виде сквозного полочного стеллажа.

В таком случае — сотрудники набрали продукцию, с одной стороны поставили в полочный стеллаж, с другой стороны контролер осуществляет извлечение лотка и выполняет свои задания. Так обеспечивается возможность постоянного доступа к любому грузу, который в рамках набора пришел в эту зону.

Некоторые компании пытаются разработать технологию, когда сотрудник зоны приемки берет поддон, подкатывает его на тележке к аллее. В этот же момент из узкопроходного стеллажа выезжает штабелер, берет у приемщика этот поддон и везет его на размещение.

Естественно, что абсолютно точно синхронизировать работу этих двух единиц невозможно, даже несмотря на любые заверения сторонних консультантов или поставщиков WMS — систем. Просто представьте, в этом случае — либо приемщику придется ожидать, когда освободится штабелер, либо штабелеру придется ожидать, пока приемщик надумает подвезти ему требуемый поддон.

Правило № 7. Детализируйте каждую зону на предмет необходимости организации дополнительных сервисных подзон, отсутствие которых может сказаться на скорости и качестве выполнения операций.

Если Вы возьмете порядка 80% проектов складских комплексов, то увидите, что технологическая зона контроля и переупаковки будет состоять попросту из одного участка, где — в лучшем случае — нарисован стол и компьютер.

В действительности, контроль и переупаковка — операция сложная. Здесь могут возникать самые различные ситуации. Например, если контролер обнаружил недостачу в заказе — он фиксирует ее и ожидает, пока ему доставят недостающий товар, либо может переставить находящиеся в работе лоток и короб в подзону ожидания, продолжив работу с другими объектами.

Если же контролер, переупаковывая продукцию, обнаружил вместо пяти штук, шесть или семь? Естественно, что он не может бросить все свои задания, побежать и разместить эти излишки в ячейку, где они находились ранее. Излишки он помещает в соответствующую подзону, продолжая свою работу и сохраняя время. Если контролер у себя на участке идентифицировал брак, то также необходима соответствующая зона, поскольку товар с подозрением на брак должен быть изолирован от другой продукции.

Этот пример необходимо спроецировать на организацию каждой технологической зоны склада, так как простые замеры подчас показывают, что до 40% времени, затрачиваемого на набор заказов, уходят на подготовительные операции. Это поиск тары, тележки, фасовку, и многое другое. Разбирайте каждую операцию по этапам, тогда Вы получите возможность серьезно увеличить производительность.

Правило № 8. Сокращайте до минимума количество используемых типоразмеров мест в зоне хранения, чтобы исключить дополнительное зонирование.

Почему следует уделить внимание этому правилу? Представьте себе склад, имеющий порядка 300 тысяч номенклатурных позиций и более 30 типоразмеров мест на складе. На такой склад приходят поддоны абсолютно разных типоразмеров. Предположим, что в какой-то момент времени пришли поддоны высотой в один метр.

Мы неожиданно приняли решение организовать под них ячейки соответствующей высоты. Далее, к нам пришли поддоны высотой 1,5 метра, затем — 2 метра, затем — 2,25 метра. Если под каждую высоту мы будем стараться выстроить балки, то получим сильно фрагментированный склад, и если в какой-то момент «маленькие» поддоны со склада уйдут, то нам опять придется перестраивать места под большие высоты.

Достаточно периодически проводить анализ товаропотока на предмет высоты поступающих и выходящих со склада поддонов, чтобы принять решение об организации мест разной высоты.

В результате, чем меньше у Вас типоразмеров мест по высоте, тем более универсальным становится склад с точки зрения размещения грузов. Так, например, если все места в нашем примере сделать по 2,25 метра, то в них мы уже сможем размещать и любые другие паллеты.

Однако, все зависит от доли, которую занимают поддоны тех или иных высот. Чем она больше, тем сильнее необходимость задуматься о выделении отдельной зоны склада под хранение данного типоразмера, чтобы обеспечить более высокий коэффициент использования функционального объема.

Правило № 9. Меняйте структуру и назначение зон склада, если этого требуют текущие условия.

Проблемы склада часто можно заметить даже визуально, просто посетив его. К примеру, на складе ведется сильно фрагментированный набор, когда сотрудник много раз подходит к одной ячейке, и ему приходится делать несколько обходов. При этом, параллельно, в постоянном режиме идет вымещение и пополнение. В итоге операция набора занимает много времени.

В этой ситуации, всегда необходимо искать одну-единственную причину, из-за которой все это происходит. В указанном примере, виной всему является недостаточная емкость зоны набора. Сотрудник набрал грузы при первом проходе, затем произвелось пополнение по другим позициям, он сделал повторный обход для завершения набора по текущему объему заданий.

Если происходит такая ситуация, то возможно проведение реструктуризации технологических зон склада. Допустим, если в зоне набора используются только паллетные места, без полок, можно провести небольшой анализ, который позволит выделить большое количество артикулов, чья средняя скорость выбытия позволяет разместить их на полках.

Таким образом, поставив дополнительные балки и разместив на них груз, относящийся к группе «С» по объему выбытия и частоте обращений, мы получим сокращение трудозатрат в наборе, но увеличение трудозатрат в пополнении.

Задача технолога склада — найти баланс между объемом работ на пополнение и итоговым запасом зоны набора, что позволит складу оптимально функционировать в рамках действующих ограничений.

Некоторые склады слабоалкогольной продукции, ввиду серьезной между пиковой (сезонной) и среднегодовой нагрузкой, на сезон реструктурируются. Зона детального контроля фактически убирается, преобразуясь в зону экспедиции-отгрузки, где находится товар, ожидающий отгрузки в ближайшее время.

Контроль выполняется на экспертном уровне, что позволяет — пусть и с поправкой на человеческий фактор, но обеспечить требуемую интенсивность отгрузок. Основная ставка делается уже на объемы, и здесь цена ошибки существенно меньше, чем упущенная прибыль при недопоставке продукции.

Правило № 10. Не полагайтесь при расчете площадей и объемов зон склада на «магические коэффициенты».

В интернете имеется множество материалов, посвященных неким «магическим коэффициентам», в которых говорится, например, что зона приемки должна составлять порядка 10% от общей площади склада, а зона набора – около 20% от зоны хранения, и так далее.

Принять во внимание и почитать прилагающиеся к цифрам обоснования такого вывода вполне возможно, но следует иметь в виду, что любой коэффициент работает только в приложении к конкретной технологии, площади и товаропотоку.

Для каждого склада эти величины абсолютно уникальные, и если Вам утверждают обратное, то это — как минимум — «лукавство», отсутствие компетенций, либо укрупненный расчет, не применимый для детального проектирования. Каждая зона склада рассчитывается под потребности конкретного товаропотока. Невозможно попросту умножить «А» на «В» и получить единый ответ на все вопросы.

С сайта: http://pardlogistic.com/osnovyi-skladskoy-logistiki-zonirovanie-sklada/

Роль складов в логистике и их краткая характеристика

  Согласно концепции логистики: между производством и транспортом, транспортом и потребителями всегда должны быть складские объекты, предназначенные для сглаживания неравномерных циклов производства, потребления и функционирования различных видов транспорта.

В связи с этим в общем процессе продвижения материальных потоков по логистическим цепям от продуцента и потребителю необходимо учитывать наличие сети различных систем хранения и переработки продукции, трансформирующие формы и параметры материальных потоков. На макрологистическом уровне структура данной сети включает складское хозяйство, состоящее из государственных складов национального, регионального, территориального, а также межхозяйственного (межпроизводственного) и технологического значения.

В складских объектах материальные потоки преобразуются из динамичных в статичные и наоборот. Кроме того, в системы хранения и переработки материалопотоки входят с одними параметрами, а выходят с другими. Под параметрами следует понимать напряженность, мощность, ритмичность, структуру материальных потоков, а также тип и способ упаковки продукции, время прибытия и отправления транспортных партий и т.

Если параметры материальных потоков на некоторых участках транспортных сетей не нуждаются в изменениях, то отпадает необходимость создания складов или трансформационных центров (включающих в себя несколько складских комплексов). В сущности, не только трансформационные центры, но и отдельные склады образуют своеобразные системы хранения и переработки различной степени сложности. Непонимание их роли и значения в управлении потоковыми процессами приводит к неэффективной организации транспортных сетей, к недостаткам в общей системе производства, распределения, физического перемещения и потребления продукции.

В макрологистике системы хранения и переработки продукции не менее важны, чем транспорт. В микрологистике склады играют существенную роль в процессе нормализации функционирования основного производства. Таким образом, эффективность любой логистической системы находится не только в зависимости от характера промышленного и транспортного производства, но и от складского хозяйства.

Складские системы могут создаваться в начале, по ходу движения и в конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов и своевременного обеспечения производственных и коммерческих структур материальными ресурсами в соответствии с внутрифирменными или рыночными потребностями.

Совокупность работ, которые выполняются на различных складах, принципиально очень похожа.

Сохранение качества продукции для дальнейшего ее использования по назначению.

Таким образом, система хранения и переработки представляет собой комплекс складов, вспомогательных сооружений и обслуживающих подразделений включая соответствующий персонал работников, осуществляющих приемку материальных ресурсов, их размещение, хранение, учет, проверку состояния, подготовку к производственному потреблению и отпуск.

Данная система может принадлежать промышленному, строительному или транспортному предприятию, какой-либо торгово-посреднической структуре или быть самостоятельной хозяйственной единицей.

Система хранения и переработки включает следующие элементы: – Территорию, предназначенную для размещения материальных ресурсов во время их пребывания в запасах. Сооружения для обеспечения сохранности товарно-материальных ценностей (здания, резервуары и т.

Сооружения вспомогательного характера (рампы, подъезды, подъездные пути и пр. Комплекс специальных устройств и оборудования для хранения, перемещения, штабелирования и укладки материалов, полуфабрикатов или готовой продукции (стеллажи, подъемно-транспортное оборудование и др. Весовое и измерительное оборудование.

– Подсистемы информации и управления, необходимые для учета, контроля, координации и осуществления материалооборота (товарооборота), а также для проверки наличия ресурсов (продукции) и их сохранности.

Системы хранения и переработки – это важнейшие элементы логистических систем. Они позволяют преодолеть временные, пространственные, количественные и качественные несоответствия между наличием и потребностью в материалах в процессах производства, реализации и потребления.

Одной из важнейших тенденций современных систем хранения и переработки является объективно усиливающееся их воздействие на организацию основного производства, а также сближение с ним по техническому уровню и сложности функционирования.

Это выражается через концентрацию, углубление специализации и одновременно унификации складского хозяйства, через интеграцию его с основным производством и транспортом.

Основными задачами логистических систем хранения и переработки являются: 1. Организация рациональной системы складских работ с минимальными издержками на выполнение логистических операций. 2. Эффективное использование всех составных элементов(складских площадей, подъемно-транспортного и технологического оборудования, подъездных путей и т.

3. Выявление и мобилизация излишних, неиспользуемых материальных ценностей. Содействие их правильному расходованию согласно нормам и с учетом использования отходов и повторного использования тары. 4. Предоставление своевременной и полной информации о динамике изменений запасов.

Как отмечалось, центральным элементом систем хранения и переработки являются склады.

Именно они обусловливают предназначение соответствующих систем, которые классифицируются по ряду признаков, в том числе: по обслуживанию сферы производства или обращения; виду хранимых материальных ресурсов; техническому устройству складов; мощности системы в целом и отдельных ее объектов в частности; емкости системы или ее составляющих; скорости оборота материалов и т.
– уровня механизации и технического оснащения складов.

Системы (подсистемы) хранения и переработки в специализированных логистических комплексах и на промышленных предприятиях могут включать следующие типы складов: 1. Материальные склады. Они входят в заготовительную подсистему предприятия и предназначены, как правило, для хранения материалов, находящихся в стадии производственных запасов. Эта группа складов подразделяется на: – Центральные (общезаводские) склады. Обычно склады этой группы получают материальные ресурсы от поставщиков и, перерабатывая их по мере необходимости, передают в расходные склады. Расходные склады. Они обеспечивают производственный процесс материалами, комплектующими и орудиями труда.

Общезаводские, расходные склады, существующие в основном на малых и средних предприятиях и совмещающие функции как первых, так и вторых. 2. Производственные склады. Эти склады являются составной частью производственных подразделений предприятий. Они входят составными элементами в структуру ключевых для предприятий систем – основного производства. К ним относятся: – Цеховые склады. Участковые склады. Инструментальные кладовые. 3. Склады готовой продукции.

Это большая группа складов и комплексных систем переработки и хранения продукции, действующих в сфере обращения. Они обеспечивают продвижение материальных потоков по макрологистическим цепям.

Особое место в системе складского хозяйства на макроуровне принадлежит складам, предназначенным для хранения материальных резервов государственного характера, т. Госрезерва. Довольно значительная группа складов и систем переработки принадлежит транспортным организациям. К ним относят: – Грузовые дворы товарных станций. Прирельсовые площадки.

Площадки общего пользования. Грузовые терминалы и площадки морских и речных портов. Очень важным признаком классификации складов является товарная специализация, в соответствии с которой они подразделяются на: 1. Специализированные склады (комплексы). 2. Универсальные склады (комплексы). На специализацию складов оказывают влияние объемы производства и потребления, а также физико-химические свойства материалов. В зависимости от вида материальных ресурсов они могут быть разделены на склады: – твердого и жидкого топлива – горюче-смазочных материалов – строительных материалов – лесных материалов – металлопродукции и т.

На универсальных же складах хранятся материалы большей номенклатуры, которая иногда достигает несколько тысяч наименований.

В зависимости от возможностей использования тары склады могут быть предназначены для: – тарно-упаковочных материалов: • в ящиках; • бутылях; • мешках; • банках; • баллонах; • бочках; • контейнерах и др. По техническому устройству склады подразделяются на: 1. Закрытые. К ним относятся здания и сооружения, которые имеют кровлю и ограждения со всех сторон. К этой категории причисляют также: • бункеры; • силосы; • закрытые резервуары и др. Склады закрытого типа используются для хранения материалов, качество которых ухудшается под влиянием атмосферных воздействий. 2. Полузакрытые. Это сооружения, имеющие навес, одну, две или три стены или ограждения. На складах полузакрытого типа могут храниться строительные материалы, пиломатериалы, мелкосортный прокат черных металлов и другая продукция.

3. Открытые. К ним относятся сооружения в виде: • эстакад; • открытых бункеров; • траншей; • площадок, подготовленных для проведения складских работ и хранения материалов. Открытые склады используются для хранения крупногабаритных грузов, например: • крупносортного проката черных и цветных металлов; • лесоматериалов; • нерудных материалов; • твердого топлива; • железобетонных изделий и конструкций; • продукции в контейнерах и т. В зависимости от технической оснащенности и технологии переработки грузов склады делятся на: • немеханизированные; • механизированные; • комплексно-механизированные; • автоматизированные; • автоматические. По этажности и конструктивным особенностям закрытые склады разделяются на 4 группы: • Одноэтажные. Многоэтажные. Одноэтажные павильонного типа. Высотные. Склады также классифицируются по признаку емкости.

• большой емкости.

Помимо перечисленных признаков системы хранения и переработки, а также соответствующие им склады классифицируются по мощности.

Они бывают: Склады (системы) с высокой скоростью оборачиваемости материальных ресурсов (например, на цементных элеваторах). Склады (системы) со средней скоростью оборачиваемости материальных ресурсов (склады/системы торговых посреднических структур). Склады (системы) долговременного хранения (склады Госрезервов, сезонные склады). В зависимости от конструктивных материалов, которые используются в строительстве, склады делятся на построенные из: • железобетонных конструкций; • кирпича; • металла; • дерева; • непроницаемых оболочек. Объем и конфигурация последних поддерживается за счет создания излишнего внутреннего давления воздуха или они опираются на специальные легкие конструкции.

• сгораемые.

При этом следует учитывать не только степень огнестойкости самих помещений, но и степень возгораемости хранимых в них материальных ресурсов. На всех складах независимо от их характеристик можно зафиксировать как минимум три вида материальных потоков: входной, выходной и внутренний. Входной поток означает поступление на склад или в систему каких-либо материальных ресурсов или средств труда. Данное событие влечет за собой выполнение ряда специфических логистических операций: загрузку транспортных средств, осуществление приемки груза по количеству, ассортименту и качеству и т. Выходной поток означает формирование и отправление со склада (системы) материального потока по месту назначения.

Он также предполагает выполнение только ему присущих логистических операций. Например, комплектацию, погрузку на транспортные средства, пломбирование, маркировку и т. Внутренний поток, как уже отмечалось, может выражаться в 2-х формах. В форме динамичного потока – он обусловливает необходимость физического перемещения грузов внутри склада или системы переработки. В форме статичного потока, который предполагает нахождение материальных ресурсов в складированном виде в стадии покоя.

Отметим, что в процессе нахождения материального потока в пределах склада он может менять свою форму множество раз.

Поступление материального потока на склад (в систему), как правило, означает возникновение потребности во временном хранении на том или ином этапе продвижения материальных ресурсов. Для реализации данной функции необходимо как минимум: • обеспечить требуемые условия хранения ресурсов • разработать соответствующий алгоритм действий по размещению этих ресурсов и изъятию их из мест хранения • организовать эффективный учет и контроль за динамикой имеющихся запасов и пр.

Независимо от того, реализуется функция хранения или нет, материальные потоки на складах обычно трансформируются по своим параметрам. Это значит, что каждый раз должен быть выполнен комплекс логистических операций, который индивидуален не только по их составу и объему, но и ряду переменных.

Исходя из этого, функциональную деятельность складов можно характеризовать как стохастическую. Данное свойство усиливается неравномерностью и динамичностью поставок, обусловливающих специфику входных потоков и заказов, предопределяющих особенности выходных потоков. В то же время при правильной организации процесса управления отрицательные воздействия на работу складов могут быть нейтрализованы или, по крайней мере, уменьшены.

В заключение отметим, что с развитием рыночных отношений большую популярность получили склады общего пользования или иначе их называют склады-отели. Это обусловило деление складов еще по одному принципу – по принадлежности. Они бывают: • Склады индивидуального пользования. Склады общего пользования. Последние представляют собой склады, специально предназначенные или используемые в данный период времени для сдачи полностью или частично в аренду на условиях лизинга или в рамках договора на оказание транспортно-складских услуг различными субъектами хозяйствования.

Предприятия используют склады общего пользования по следующим причинам: • Нехватка собственных складских помещений. Более высокое качество обслуживания. Снижение транспортных издержек и издержек хранения. Экономия капитальных вложений, которые в противном случае должны были бы быть направлены на развитие собственного складского хозяйства. Необходимость хранения сезонных запасов.

• Потребность содержать запасы продукции с учетом специальных условий хранения и т. д.

С сайта: http://www.xcomp.biz/2-1-rol-skladov-v-logistike-i-ix-kratkaya-xarakteristika.html

Автоматизации складской и транспортной логистики в России

Дмитрий Блинов, технический директор LogistiX, российского разработчика и поставщика комплексных систем автоматизации логистических и производственных процессов.

— Расскажите, в какой степени сейчас возможна автоматизация складской и транспортной логистики? 

На российском рынке сегодня представлено множество отечественных и зарубежных решений для автоматизации логистики предприятия. Это системы отслеживания транспорта при помощи «ГЛОНАСС» и GPS – навигации, системы маршрутизации, управления грузопереработкой и распределением потоков, и многие другие.

Поэтому, на мой взгляд, автоматизировать процессы транспортной и складской логистики сегодня возможно в максимальной степени. Вопрос лишь в том, как это реализуется. Можно применять множество систем раздельно, возможно и совместное их применение для получения должного синергетического эффекта.

Например, можно автоматизировать цеховые кладовые какого-нибудь завода, получив практически незаметный результат, а можно автоматизировать всю материальную цепочку, начиная с поступления сырья на склад и заканчивая доставкой готовой продукции. Такая автоматизация может дать колоссальные результаты.

— Существуют ли типовые проекты автоматизации или это всегда индивидуальное решение?

Когда говорят о типовом проекте, то здесь присутствует некоторое лукавство. Дело в том, что логистика каждого конкретного предприятия — это его уникальная особенность. Если, конечно, речь идет не о тех предприятиях, где прибыль с продажи настолько велика, что говорить о сокращении издержек даже не принято.

Стратегия логистического развития каждого конкретного предприятия разрабатывается с учетом уникальных процессов, материальных потоков и прочих данных, свойственных конкретной компании. Невозможно взять выстроенную систему логистики, которая эффективно охватывает процессы на каждом этапе, с одного предприятия, и перенести ее на другое, получив при этом идентичный результат.

Действительно, на рынке программных решений существуют типовые и адаптируемые решения или системы с фиксированной» и изменяемой логикой.

В первом случае, фиксированную логику можно сравнить, например, с рельсами, где имеется строго заданное количество «стрелок» в определенных направлениях. Такое решение не позволит нам запустить поезд по кругу или поставить новую «стрелку» в том месте, где нам необходимо. Чтобы это сделать, придется понести немалые затраты на разработку.

Подобные решения применяются чаще всего там, где относительно недорого и быстро необходимо закрыть текущую потребность, использовав «шаблонные» процессы, но как только предприятие начинает развиваться, а процессы – меняться, то гораздо дешевле обойдется использование адаптируемого решения, даже при условии того, что первичные вложения будут больше.

Адаптируемое решение позволяет строить нашу «железную дорогу» так, как мы захотим, и – что самое главное – когда захотим. Появилась одна необходимость – запустили поезд по кругу, появилась другая – сделали вообще «восьмерку», а потом вернули все назад. Это возможность учета интересов предприятия как в краткосрочной, так и в долгосрочной перспективе.

Кроме того, поскольку типовые решения имеют фиксированные возможности, то выбрать подходящее решение для конкретного предприятия не всегда просто.

В прошлом году мы проводили исследование среди 200 компаний, которые автоматизировали складские процессы с помощью типовых WMS – систем управления складом.

Оказалось, что порядка 70% компаний-респондентов не смогли с первого раза удачно автоматизировать процессы с помощью типового решения, потому что только в ходе эксплуатации выяснилось, что выбранная система не имеет достаточного функционала для охвата текущих потребностей компании.

В подобной ситуации приходится искать другие решения, затрачивать очередные средства и время, нередко сопоставимые с адаптируемыми системами.

Что касается использования простых типовых решений, например, для учета заказов в ресторанах, то их можно использовать практически из коробки. Если же мы говорим про охват логистических процессов, то автоматизация складывается не только из программной части. Сюда входит весь комплекс мероприятий, включая процессы разработки, внедрения, обучения, адаптации, опытной эксплуатации, и так далее.

— Как примерно выглядит процесс создания проекта и его дальнейшего внедрения? Существуют какие-то ограничения по автоматизации — что кому-то подходит, а кому-то нет? 

Процесс реализации проекта состоит из нескольких основных этапов. С самого начала, заказчик описывает свои проблемы и потребности, а также результат, который он хотел бы получить от автоматизации. 

На базе этих данных специалисты разработчика-интегратора пишут техническое задание и готовят систему с учетом описанных потребностей. Далее осуществляется обучение технического персонала клиента для поддержки решения, ключевых пользователей и линейного персонала.

После этого идет процесс внедрения настроенного решения, сопровождения и опытная эксплуатация системы автоматизации. На данном этапе могут вноситься какие-либо корректировки. Завершающим этапом является запуск решения в промышленную эксплуатацию.

Что касается ограничений по автоматизации, если речь идет об адаптируемых решениях, то мы таких ограничений не видим.

— Как компания может понять, насколько внедрение оправдано и экономически эффективно? 

Что касается экономического обоснования автоматизации, то его расчет, на мой взгляд, не всегда корректен. Так, любой квалифицированный специалист в области финансов, при необходимости, может подвести расчеты к требуемому результату, зная его изначально. И это касается не только области систем автоматизации в логистике.

В ходе проекта, с абсолютной точностью оценить некоторые вещи попросту невозможно. Всегда есть факторы, которые остаются «за кадром». Что касается, например, автоматизации склада, то можно сделать условную модель окупаемости, но даже для этого необходимо очень хорошо представлять технологию грузопереработки, и те показатели эффективности, которые мы получим при внедрении WMS.

Если говорить о сроках окупаемости систем для автоматизации складских процессов, то на базе нашего солидного опыта реализации проектов, можно отметить, что сроки окупаемости наших решений составляют от четырех месяцев до двух лет.

— Что чаще всего у вас заказывают, и компании какого размера, и секторов экономики? 

Наша компания предоставляет несколько классов систем для автоматизации логистических и производственных процессов в различных ценовых категориях. Поэтому наши заказчики – это компании самых разных направлений и размеров бизнеса.

Это крупные логистические операторы, дистрибьюторские и производственные компании, интернет-магазины, и многие другие. Размеры – от международных концернов с тысячами сотрудников до индивидуальных предпринимателей с численностью персонала до 5 человек.

Что касается спроса, то сейчас основной интерес к автоматизации мы наблюдаем со стороны производственных компаний, пищевой промышленности, а также организаций, занимающихся металлообработкой и коммерческой грузопереработкой (3PL – операторы).

— У компаний уже есть понимание, что с помощью автоматизации можно улучшить логистику или все равно приходится рассказывать, что это такое, и убеждать?

Понимание того, что с помощью автоматизации можно повысить эффективность бизнес-процессов в логистике и создать некий задел конкурентоспособности на перспективу, с каждым годом возрастает. Но также существует большой процент компаний, которые приходят к этому пониманию лишь тогда, когда начинаются серьезные сложности.

Этот момент можно отчасти сравнить с медициной. Вылечить простудное заболевание на начальной стадии достаточно просто и незатратно.

Но практически никто не обращается к врачу при простуде. Конечно, некий дискомфорт имеется, но жить с этим можно. Лишь в тот момент, когда простудное заболевание дает серьезные осложнения, приходит понимание того, что необходимо было обратиться за помощью к медикам раньше.

Практически аналогичная ситуация происходит и в сфере автоматизации. Существуют компании, которые заранее обращают свое внимание на возможности автоматизации, независимо от эффективности текущих бизнес-процессов, чтобы заложить еще больший задел конкурентоспособности на будущее.

Они постепенно, и при этом регулярно, автоматизируют отдельные процессы, объединяя разрозненные «пазлы» в единую картину. Такой подход положителен еще и тем, что размер инвестиций в автоматизацию в данной ситуации будет относительно невысоким.

В случаях, когда компании начинают интересоваться данными вопросами только тогда, когда эффективность транспортной или складской логистики значительно снижена или находится в катастрофическом состоянии, размер инвестиций для исправления ситуации будет уже весьма и весьма существенным.

— Что чаще всего останавливает компании автоматизировать свои процессы?

Чаще всего, компании останавливают вопросы стоимости реализации проектов.

Представляя затраты, которые понесет организация, несведущий менеджмент начинает оттягивать процесс автоматизации до «последнего», до того момента, когда состояние логистики в целом становится весьма плачевным. В итоге, для того, чтобы преобразовать текущее состояние в эффективную логистику уже требуются по-настоящему серьезные затраты.

В любом случае, ситуация с каждым годом улучшается, все больше компаний понимают, что вовремя сделанные шаги в сторону автоматизации, зачастую, самый доступный способ решить проблему.

— Автоматизацию можно проводить постепенно или нужно сразу делать комплексно? 

Комплексная автоматизация может быть и постепенной, и одномоментной. Если автоматизировать все процессы сразу, то это очень ресурсозатратно для любой компании. Постепенная автоматизация позволяет реализовать процессы с меньшими издержками, и плавно адаптироваться к каждому нововведению. Это очень большое преимущество.

На мой взгляд, гораздо доступнее и эффективнее проводить постоянные «профилактические обследования» и аудиты, которые позволят своевременно обнаружить сложности в логистических процессах и быстро их решить за счет постепенной, но комплексной и последовательной автоматизации процессов.

Также следует понимать, что постепенная автоматизация тоже не всегда уместна. В случаях, например, когда все процессы на складе неэффективны, а руководитель планирует внедрение только технологии адресного хранения, конечно, этого будет уже недостаточно.

Если это развивающаяся компания, которая понимает, что надо с чего-то начать, то в этом случае постепенная автоматизация будет весьма кстати. Можно начать с автоматизации отдельных процессов, например, внедрить адресное хранение, автоматическую идентификацию и прочее. То есть плавно развиваться, вместо того, чтобы одномоментно затрачивать большие инвестиции в масштабную автоматизацию.

— Если компания решила провести автоматизацию, то с чего нужно начать? Можете дать несколько советов для компаний по работе складского и транспортного отдела или их оптимизации? 

Если компания решила провести автоматизацию, то я бы рекомендовал начинать с самого простого – с проведения аудита. Он позволит понять, в каком состоянии находятся процессы, какие имеются проблемы, и что можно улучшить. На основе полученной информации можно сделать определенные выводы и уже приступать к процессам выбора решений для реализации проекта.

Если говорить про рекомендации для конкретных отделов, включая транспортную и складскую логистику, то прежде всего необходимо наладить процессы так, чтобы все отделы работали сообща.

Бывают фантастические случаи, когда, например, на склад приходят несколько автомашин с различными грузами без своевременного уведомления отдела складской логистики.

В итоге, на складе просто недостаточно ресурсов для обработки пришедшей продукции. При этом, автоматизация такого склада, когда внутренние коммуникации между отделами не налажены приведет к тому, что компания попросту получит автоматизированный хаос.

С чего начать? С разработки сквозных бизнес-процессов, которые бы описывали не работу конкретного подразделения или отдела, а достижение заданного результата.

Это будет первый серьезный шаг на пути к эффективной совместной работе множества сотрудников. Как пример, собирать заказы на складе гораздо проще, если знаешь, в каких рейсах они поедут – это дает возможность производить комплексный набор, и сократить трудозатраты в несколько раз.

С сайта: http://www.logistics.ru/automation/news/avtomatizacii-skladskoy-i-transportnoy-logistiki-v-rossii

Оставить комментарий