Cкладская логистика — управление и оптимизация, задачи

Приветствую, уважаемые читатели. Оптимизация складских запасов — одна из важнейших задач бизнеса. Деньги, замороженные в товаре и лежащие на складе — вытащены из оборота. Неоптимальный склад и разрывы в поставках товара — убытки для бизнеса. Я, к сожалению, еще не дорос до такого уровня, чтобы мне эта тема была интересна, но от знакомых, занятых в производстве, я об этом наслышан. Подробно о задачах складской логистики читайте далее.

Оптимизация складской логистики

Для осуществления бесперебойного производственного процесса, а также на случай резкого скачка спроса на предприятиях создают запасы сырья и готовых изделий.

Однако без рационального управления количеством и хранением этих запасов невозможно представить успешно развивающуюся фирму.

Сведение количества хранимых запасов к минимально необходимому ускоряет оборачиваемость товарно-материальных ценностей и дает возможность ощутимо повысить рентабельность фирмы.

Как оптимизировать количество запасов на складе

Эффективная оптимизация складских запасов прежде всего четко отдавать себе отчет в том, какие товары хранятся на складе.

Существуют различные критерии, согласно которым подразделяются данные товары.

Относительно периода использования складируемые товары бывают:

Согласно назначению запасы делятся на:

Многоступенчатый анализ товаров на складе

С целью отслеживания динамики колебания уровня складских запасов, выяснения причин, увеличения их числа и разработки стратегии по приведению запасов к необходимому уровню проводится анализ склада.

Его последовательность такова:

Оптимальный уровень складских запасов — его сущность для компании

Прогнозирование спроса на определенный вид товара (как и срок выполнения заказа)– трудная и неблагодарная задача. Выполнить ее качественно в силу тех или иных причин удается крайне редко. Для этих случаев и предусмотрены запасы товаров.

Проанализируем предпосылки возникновения излишних запасов на складе:

Восполнение запасов влечет за собой финансовые вложения. Но как достичь оптимального соотношения между необходимым уровнем запасов и затратами? Для этих целей вычисляют экономический размер заказа (economic order quantity) по формуле:

EOQ = 2AD/vr, где:

D –уровень спроса, A –производственные расходы, r – складские расходы, v– величина удельных производственных затрат.

Кроме того, нужно учесть такие факторы:

Оптимизируем складские процессы для хозяйства

Помимо управления количеством запасов необходима рационализация и самих процессов складирования.

Возможные недостатки функционирования склада:

Последовательность оптимизации складских процессов

Оптимизация складских процессов осуществляется в следующем порядке.

Анализ конкретного склада с целью выяснения его «уязвимых мест». Имеются в виду такие недостатки, как игнорирование принципов уплотнения и консолидации при малой площади помещения, отсутствие отдельного помещения для карантинного товара, позднее списание уже отгруженного товара, отсутствие учета приходования и доступной каждому работнику картины расположения товаров на складе и др.

Перепроектирование работы складского помещения

Цель– повышение качества и снижение затрат на поддержание функционирования склада. Реализуется с помощью:

Оптимизация управления и информационной системы склада

Заключается в создании административно-управленческой структуры и разделении между персоналом зон ответственности на складе.

Тем самым обеспечивается большая прозрачность складских процессов, увеличивается производительность и эффективность труда работников, а также уменьшаются затраты на складскую обработку товаров.

Происходит тестирование вновь созданной системы и, при необходимости, ее корректировка. Создаются инструкции по работе на складе для персонала, осуществляется надзор в ходе пробной эксплуатации.

Таким образом, оптимизация складских процессов и, непосредственно, количества и видов товаров является неизбежной составляющей складской логистики на пути совершенствования и увеличения согласованности в работе всего предприятия в целом.

С сайта: https://tvoi.biz/buhgalteriya/sklad/skladskaya-logistika.html

Суть и задачи складской логистики

Не так давно в нашей стране получила активное развитие такая сфера деятельности как складская логистика.

Этот вид хозяйственной деятельности ориентирован на сведение к минимуму различных производственных издержек компании для роста экономической эффективности ее деятельности. Складской комплекс на Московском шоссе 177 А, где реализованы все аспекты складской логистики показывает, как в современном мире можно достичь оптимальной организации склада, а значит, увеличить конкурентоспособность вашего бизнеса.

Понятие складской логистики

Что же такое складская логистика? Это комплекс мероприятий, направленный на лучшую организацию, контроль и управление сетями складов.

В основе функций складской логистики лежит создание возможностей для своевременной, точной и быстрой доставки грузов до пункта назначения. Чтобы реализовать данную функцию требуется создание современной и отлаженной инфраструктуры с максимально практичным оборудованием складского комплекса.

Понятие складской логистики довольно обширно, тем не менее, оно имеет несколько общих определений:

Стоит заметить, что складская логистика –  это достаточно трудоемкий и сложный организационный процесс, ведь в основе ее функций в первую очередь лежит создание максимально удобного сервиса обслуживания и работы складов. На логистике лежит такой ответственный фронт работы, как учет поступающих и отправляемых со склада грузов.

С помощью системы складской логистики на предприятии можно наиболее эффективно  скоординировать все складские процессы, максимально выгодно их автоматизировать, чтобы исключить неоправданные затраты как финансовые, так и трудовые.

С сайта: http://spokoino.ru/articles/other/sut_i_zadachi_skladskoj_logistiki/

Складская логистика: цели, задачи и функции

В последнее время популярность набирает такое направление, как складская логистика.

И это вполне понятно, ведь без нее достаточно сложно представить организацию, проектирование и управление складом. Если говорить о задачах складской логистики, то можно сказать, что они сводятся к тому, чтобы рассматривать склад как один из элементов логистической цепи.

Логистика помогает грамотно управлять передвижением всех материальных ресурсов на территории склада. Следует принимать во внимание и тот факт, что все товары в данном случае разделяются на три вида:

О того, насколько грамотно организованы все эти три потока, зависит то, будет ли слаженно осуществляться деятельность склада. Если говорить о компаниях, которые можно считать образцом для подражания, то тут можно отметить такую, как ООО «СЕРВИС ЛОГИСТИКА».

Говоря о логистике склада, следует разобраться и в том, какими же функциями она отличается. Итак, в числе полезных функций можно отметить:

В данном случае подразумевается то, что товар должен быть не только разгружен, но и проверена вся сопроводительная к нему документация.

Кроме того, тут следует принимать во внимание и перемещения товаров внутри склада. Из зоны разгрузки они оправляются в зону приемки, затем – на комплектацию, далее к месту, где осуществляется погрузка и последующая отправка товаров.

Для организации складской логистики необходимо решить несколько задач. Важнейшей из которых является определение количества складов. Помимо этого, важно определить место этих помещений. В том случае, если в распоряжении нет собственных складских помещений, то можно воспользоваться услугами компаний, которые предлагают свои в аренду.

С сайта: https://uznayvse.ru/ekonomika/skladskaya-logistika-tseli-zadachi-i-funktsii-54829.html

Основные функции и задачи складской логистики

Складская логистика – это организация, проектирование и управление складами, её задачи и функции заключаются в быстром и своевременном передвижении и доставке грузов к месту назначения. Для того, чтобы это осуществлять необходимо иметь современную и надёжную инфраструктуру в виде правильно оборудованного складского комплекса.

От того, насколько слаженно и быстро будет выполняться эта работа, напрямую зависит работа других отделов (отдела доставки, продаж, снабжения), а также уровень логистического сервиса и, как следствие, конкурентоспособность компании на рынке. Именно поэтому, складская логистика отвечает за оптимизацию технологического процесса в целом и за отдельные элементы внутрискладской обработки грузов.

Современные логистические центры управляются с помощью систем автоматической идентификации и систем ERP, и предложения по оптимизации их работы будут абсолютно бесполезными для оптового склада небольшой торговой компании. Складская логистика отвечает за управление движением грузов на территории складского хозяйства, её объектами являются любые виды товаров, в процессе их доставки, складирования и обработки.

Исходящий поток отвечает за всю продукцию, покидающую склад. На этом этапе требуется погрузка транспорта, упаковка груза и оформление сопроводительной документации. Внутренний поток обеспечивает перемещение грузов по территории склада и предполагает обработку и сортировку товаров.

Складская логистика представляет собой сложный процесс, поскольку перед ней стоят совершенно определённые задачи и функции, позволяющие сделать весь сервис удобным и современным. Именно логистика отвечает за учёт и контроль отправленных и поступающих грузов, что позволяет обеспечить ритмичность обработки товаров и повысить оборот склада.

Разгрузка, обработка товара и правильное оформление сопроводительной документации также считается важной частью логистического процесса. При этом основной задачей транспортной логистики является быстрая и качественная доставка товаров к месту назначения. Складирование и хранение грузов должно осуществляться с учётом рационального использования объёма склада и его площадей, при этом обязательно должны учитываться особенности хранения некоторых видов товаров.

Если их число будет меньше оптимального, то вся система вряд ли себя окупит, в свою очередь большее количество складов может привести к непомерно высоким расходам на их содержание. Чтобы вычислить оптимальное количество складских помещений для данного конкретного предприятия следует учитывать и анализировать целый ряд факторов: стоимость затрат на содержание товаров и самих складов, стоимость транспортных расходов, количество складов и их удалённость от головного офиса.

Этот аспект, как и избыток запасов, лишь позволяет создавать помехи в рабочем процессе, поскольку отнимает слишком много времени и сил на поиск необходимой продукции. Неправильная комплектация или некорректная приёмка товара также приводит к неоправданным затратам на производстве, избежать этого поможет своевременное обучение сотрудников и контроль над соответствующим процессом.

С сайта: http://bor-ger.ru/osnovnye-funktsii-i-zadachi-skladskoj-logistiki/

Логистика транспортная и складская: как выбрать курс

Перевозка и хранение грузов — процесс сложный, ответственный и требующий четкого координирования. Логистика — это наука об организации рационального движения продукции от производителей к потребителям, управлении запасами и формировании инфраструктуры товародвижения.

Логистика – искусство рациональной транспортировки и хранения грузов

В ведении логистики находятся вопросы:

И это только в рамках основных направлений науки: транспортной и складской логистики.

В образовательном центре «Аристек» предлагаются курсы транспортной и складской логистики для руководителей компаний, предпринимателей, грузоперевозчиков, сотрудников складов и работников смежных профессий, желающих детально разобраться в организации процессов движения и хранения товаров и повысить свои профессиональные навыки.

Курсы транспортной логистики

Эти курсы будут полезны всем работникам транспортных компаний и их руководителям. На занятиях рассматриваются актуальные вопросы логистики, подробно освещаются схемы автомобильных, морских, железнодорожных и авиационных перевозок, их взаимосвязь, преимущества и недостатки.

Благодаря обилию примеров из опыта работы разных фирм материал очень интересен, его практическую пользу легко оценить, а предложенные «рецепты» решения проблем — примерить на свою компанию.

Пройдя обучение, слушатели курса научатся:

Курс будет полезен как для новичков в логистической области, так и для работающих специалистов: поможет систематизировать знания по оптимизации транспортировок, расскажет о передовых новинках в сфере изучения и возможностях их применения на практике.

Курсы складской логистики

В программе подробно излагаются методы оптимизации процессов приема, хранения и отгрузки товаров в складском хозяйстве, рассматриваются вопросы организации складов разных видов и расчета их рентабельности.

На курсах обучающиеся:

Занятия ведут преподаватели с большим практическим опытом. Курс познавателен и насыщен новейшей информацией и актуальными примерами. Он будет полезен всем, чья деятельность связана со складским хозяйством: от владельцев и начальников складов до менеджеров и кладовщиков.

С сайта: http://www.aristek.ru/blog/logistika-transportnaya-i-skladskaya-kak-vybrat-kurs/

Основы складской логистики: Зонирование склада

Как известно, залогом успеха в работе крупного логистического центра или небольшого склада является оптимальная организация системы хранения и обработки грузов. При этом, важнейшей составляющей является корректное определение технологических зон склада.

Несмотря на тот факт, что очень многие об этом знают, на практике встретить грамотно зонированный склад непросто. Поэтому ниже приведены несколько основных правил, которые могут решить некоторые Ваши задачи.

Правило № 1. Увеличивая плотность хранения, не жертвуйте скоростью выполнения операций.

Организуя у себя стеллажи, в том числе набивные, рассчитывайте время, которое потратит сотрудник на извлечение груза, в особенности с верхнего яруса самой дальней паллеты. Может случиться так, что сотруднику потребуется одна из таких паллет. В итоге он потратит очень много времени, чтобы ее достать.

К примеру, на одном из складов крупного производственного предприятия, руководство приняло решение установить набивные стеллажи для увеличения плотности хранения. Плотность действительно увеличилась, но операции стали выполняться гораздо медленнее. Для извлечения самого дальнего поддона с верхнего яруса можно было потратить около получаса.

Такие примеры действительно существуют на практике. Сейчас на этом предприятии рассматривают возможность приобретения шаттлов. Но так как конструкция не была под них адаптирована изначально, это повлечет дополнительные издержки на приобретение и установку требуемых комплектующих, а также на освобождение и повторное заполнение стеллажей.

Для примера, представьте себе крупный мясоперерабатывающий комбинат, заказавший проект распределительного центра для прямой отгрузки в магазины. Проект был реализован силами поставщика оборудования, который установил длину канала коробочной гравитации в 18 пластиковых ящиков.

Поверхностный анализ показал, что 18 ящиков — это единовременная партия хранения грузов категории «A» по исходящему тоннажу. При этом, группа «C», включающая порядка 50% от числа активных SKU, заполнена менее, чем на 50%. Из-за этого половина каналов простаивают в полупустом состоянии.

Правило № 2. Учитывайте пропускную способность аллей и коридоров, чтобы сотрудники и техника могли разминуться.

Плотность хранения может быть увеличена не только при помощи специализированных стеллажей, но и посредством простого уменьшения ширины проходов, а также за счет сокращения операционных площадей склада. Хотелось бы сделать отдельный упор и на необходимости выбора ширины прохода, исходя не только из числа мест, которое мы хотим получить, но и основываясь на интенсивности операций.

Аналогично примеру, ширину прохода необходимо принимать во внимание при работе с набивными стеллажами или смешанным штабелем. Пытаясь достать нужные паллеты, сотрудники могут очень много времени находиться в проходах, чем могут помешать своим коллегам. Поэтому желательно формировать циклограмму для каждого операционного участка и определять ширину прохода с учетом вспомогательных операций.

Это означает, что пока одни сотрудники выполняют операции, другие их ждут. Равномерная нагрузка — это комплекс мер, которые начинаются с анализа товарных потоков на входе и выходе, и разработки алгоритма размещения. Если мы не можем оптимально разместить, мы не сможем оптимально скомплектовать заказы.

Кроме того, группа компаний LogistiX, ведущий системный интегратор в сфере логистики в России, в мае 2014 года провела специализированный опрос. Выяснилось, что из 100 респондентов, принявших в нем участие, порядка 40% при проектировании склада даже не обращали внимание на возможность беспрепятственного разъезда техники и сотрудников в рамках одного прохода.

Приведем пример, чем это чревато. На фармацевтическом складе решили увеличить плотность хранения, реализовали узкопроходную технологию и запустили в аллеях набор заказов.

Конечно, при использовании узкопроходной технологии существуют не только мрачные истории. Одна из таких — когда на складах с узкопроходной технологией используют специализированные высотные комплектовщики, при помощи которых возможно отбирать грузы с любого яруса. Однако, у такого решения тоже могут быть свои «подводные камни».

В результате, мы можем получить высокоинтенсивный склад, где в каждом проходе будет своя единица оборудования. Такой подход обойдется дорого, плюс ко всему появится необходимость решать проблему фрагментированного набора заказов — когда каждая единица оборудования собирает только ту часть, которая имеет отношения к ее зоне ответственности.

Правило № 3. Сегментируйте зону хранения не только по «АВС», но и руководствуясь принципом минимизации трудозатрат при выполнении операций.

Структурирование зоны хранения — задача достаточно творческая.

Если же представить, что продукция имеет дополнительные характеристики, например — тяжелый, легкий, хрупкий — это уже подразумевает необходимость разработки маршрута обхода ячеек при наборе под заказы, если структура такова, что товары с разными характеристиками набирает один сотрудник.

Для примера возьмем склад слабоалкогольных напитков и сопутствующей продукции. Мало того, что при наборе таких товаров необходимо соблюдать определенную последовательность для различной упаковки (стекло, жесть, ПЭТ и т.

К примеру, хрупкие сопутствующие грузы необходимо укладывать сверху на тяжелое пиво, а не наоборот. Именно поэтому один АВС – анализ по частоте обращений на таком складе ничего не даст. Потребуется комплексный подход.

Если же мы расставили товар в соответствии с необходимой очередностью набора, то следующим этапом будет размещение прибывающих грузов в ячейках, чтобы минимизировать трудозатраты на операцию пополнения. Таким образом мы стараемся уменьшить трудозатраты в рамках сквозного процесса грузопереработки, а не оптимизируем конкретные операции в ущерб общему эффекту.

Правило № 4. Не смешивайте на одной операционной площади грузы, имеющие разные точки назначения, обработка которых подразумевает использование различной техники.

Если на складе организованы участки для передачи грузов между различными технологическими зонами (так называемые «транзитные» участки), то на структуру этих участков необходимо обратить самое пристальное внимание.

Таким образом, оператор оборудования, подъехавший к такому участку для выполнения задания, должен не только (при наличии WMS) получить его в электронном виде, но и иметь возможность найти требуемый объект (поддон, короб и т. Для этого участки необходимо организовывать с возможностью подъезда к каждому находящемуся в его рамках объекту, либо делить на несколько ячеек, в рамках каждой из которых будут находиться только грузы, подразумевающие дальнейшую обработку при помощи конкретного оборудования.

Проблема в том, что при организации транзитного участка, его не разделили на отдельные ячейки и не обеспечили возможность обработки грузов каждой отдельной группы.

Сотрудник переходит в режим получения задания по сканированию любого поддона, сканирует штрих-код ближайшего поддона, но WMS –система отвечает: «это задание находится вне Вашей зоны ответственности», поскольку этот поддон запланирован на маркировку — на мезонин. Таким образом мы получили затраты дополнительного времени, потому что ходить вокруг поддонов и сканировать штрих-код каждого из них, надеясь, что именно он будет иметь допустимую точку назначения, можно очень долго.

Независимо от наличия или отсутствия на складе системы управления, обеспечивайте должную эргономику выполнения операций.

Если в пределах одного транзитного участка организовать две физические площади, где в рамках одной будет размещаться продукция, идущая на тот же самый уровень, а на другой площади – продукция для иного уровня, то сотрудники даже при отсутствии средств автоматизации будут четко понимать, что их задачи сосредоточены в рамках конкретного участка склада.

Что касается склада, то ситуация с интенсивностью операций может быть ничуть не меньше, а иногда даже больше, чем на производстве. Поэтому разметку необходимо организовать так, чтобы сотрудникам было понятно, с чем они работают, как они работают, где находятся участки их ответственности. К тому же, чтобы они могли идентифицировать наличие или отсутствие заданий для себя не только при помощи радиотерминала, если применяется WMS – система, но еще и визуально.

Правило № 5. При организации зоны набора правильно считайте количество SKU.

Правило достаточно простое. Несмотря на это, встречаются склады, при проектировании которых проектанты не понимают, что одна номенклатурная позиция — это не один SKU.

Для этого предусмотрено в зоне набора целых 150 мест. Теперь задайте себе вопрос: эти 50% дополнительных мест, которые были предусмотрены, действительно «дополнительные»? Все дело в том, что если не учесть несколько моментов, эти дополнительные места никоим образом не решат поставленную задачу.

При этом мы понимаем, что магазинам, находящимся в непосредственной близости с этим комбинатом, мы можем отгрузить продукцию с остаточным сроком годности, к примеру, 50% или меньше.

Если же говорить про дальние регионы, то для них отгружать мы станем остаточный срок годности, например, 80%. Всего в указанном примере было выявлено 3 условия отгрузке по остаточному сроку годности. При этом, отгрузки с разными условиями происходят каждый день и без какого-либо разнесения во времени.

Далее смотрим средний остаток и видим, например, что единовременно хранятся порядка 10-ти партий продукции.

Это означает, что три условия отгрузки по остаточному сроку, скорее всего, пересекутся с теми партиями, что хранятся на складе. В результате, при необходимости соблюдения FEFO, чтобы продукция равномерно уходила со склада, мы получим увеличение количества номенклатурных позиций (при пересчете на SKU примерно в три раза). То есть — 150 мест для такого склада – это совсем не с запасом, а даже не хватает.

Правило № 6. Реализуйте буферизацию товаропотока при передаче грузов между технологическими зонами.

Если взглянуть на склад укрупненно, то в ходе целого дня, работа участков будет идти практически с одинаковой нагрузкой. Речь идет о грамотно организованном складе, где на каждую технологическую зону рассчитан свой ресурс, и он регулируется в зависимости от текущей нагрузки.

Чтобы выровнять этот поток, между участками организуется буферная зона. То есть, например, после набора продукция ставится в некий буферный участок, где она дожидается контролера, который приступит к ее проверке.

Лучше избавляться от подобной практики. Если буферизация реализована на складе с недостаточной емкостью буферных зон, то — скорее всего — из этих участков грузы будут попадать в ближайшие технологические зоны. Если же склад высокоинтенсивный, то сотрудники могут очень сильно ошибиться и допустить большой пересорт, который в результате превратится в штраф и недовольство клиентов.

Также следует обратить внимание на эргономику этих буферных участков. Недостаточно поставить на полу какое-то количество поддонов, очертить их и сказать, чтобы «складывали сюда». К примеру, на некоторых складах мелкоштучной продукции, где набор производится в лотки, часто между технологическими участками набора и контроля буфер оформляется в виде сквозного полочного стеллажа.

В таком случае — сотрудники набрали продукцию, с одной стороны поставили в полочный стеллаж, с другой стороны контролер осуществляет извлечение лотка и выполняет свои задания. Так обеспечивается возможность постоянного доступа к любому грузу, который в рамках набора пришел в эту зону.

Некоторые компании пытаются разработать технологию, когда сотрудник зоны приемки берет поддон, подкатывает его на тележке к аллее. В этот же момент из узкопроходного стеллажа выезжает штабелер, берет у приемщика этот поддон и везет его на размещение.

Естественно, что абсолютно точно синхронизировать работу этих двух единиц невозможно, даже несмотря на любые заверения сторонних консультантов или поставщиков WMS — систем. Просто представьте, в этом случае — либо приемщику придется ожидать, когда освободится штабелер, либо штабелеру придется ожидать, пока приемщик надумает подвезти ему требуемый поддон.

Правило № 7. Детализируйте каждую зону на предмет необходимости организации дополнительных сервисных подзон, отсутствие которых может сказаться на скорости и качестве выполнения операций.

Если Вы возьмете порядка 80% проектов складских комплексов, то увидите, что технологическая зона контроля и переупаковки будет состоять попросту из одного участка, где — в лучшем случае — нарисован стол и компьютер.

Если же контролер, переупаковывая продукцию, обнаружил вместо пяти штук, шесть или семь? Естественно, что он не может бросить все свои задания, побежать и разместить эти излишки в ячейку, где они находились ранее. Излишки он помещает в соответствующую подзону, продолжая свою работу и сохраняя время. Если контролер у себя на участке идентифицировал брак, то также необходима соответствующая зона, поскольку товар с подозрением на брак должен быть изолирован от другой продукции.

Этот пример необходимо спроецировать на организацию каждой технологической зоны склада, так как простые замеры подчас показывают, что до 40% времени, затрачиваемого на набор заказов, уходят на подготовительные операции. Это поиск тары, тележки, фасовку, и многое другое. Разбирайте каждую операцию по этапам, тогда Вы получите возможность серьезно увеличить производительность.

Правило № 8. Сокращайте до минимума количество используемых типоразмеров мест в зоне хранения, чтобы исключить дополнительное зонирование.

Почему следует уделить внимание этому правилу? Представьте себе склад, имеющий порядка 300 тысяч номенклатурных позиций и более 30 типоразмеров мест на складе. На такой склад приходят поддоны абсолютно разных типоразмеров. Предположим, что в какой-то момент времени пришли поддоны высотой в один метр.

Достаточно периодически проводить анализ товаропотока на предмет высоты поступающих и выходящих со склада поддонов, чтобы принять решение об организации мест разной высоты.

Однако, все зависит от доли, которую занимают поддоны тех или иных высот. Чем она больше, тем сильнее необходимость задуматься о выделении отдельной зоны склада под хранение данного типоразмера, чтобы обеспечить более высокий коэффициент использования функционального объема.

Правило № 9. Меняйте структуру и назначение зон склада, если этого требуют текущие условия.

Проблемы склада часто можно заметить даже визуально, просто посетив его. К примеру, на складе ведется сильно фрагментированный набор, когда сотрудник много раз подходит к одной ячейке, и ему приходится делать несколько обходов. При этом, параллельно, в постоянном режиме идет вымещение и пополнение. В итоге операция набора занимает много времени.

В этой ситуации, всегда необходимо искать одну-единственную причину, из-за которой все это происходит. В указанном примере, виной всему является недостаточная емкость зоны набора. Сотрудник набрал грузы при первом проходе, затем произвелось пополнение по другим позициям, он сделал повторный обход для завершения набора по текущему объему заданий.

Если происходит такая ситуация, то возможно проведение реструктуризации технологических зон склада. Допустим, если в зоне набора используются только паллетные места, без полок, можно провести небольшой анализ, который позволит выделить большое количество артикулов, чья средняя скорость выбытия позволяет разместить их на полках.

Задача технолога склада — найти баланс между объемом работ на пополнение и итоговым запасом зоны набора, что позволит складу оптимально функционировать в рамках действующих ограничений.

Контроль выполняется на экспертном уровне, что позволяет — пусть и с поправкой на человеческий фактор, но обеспечить требуемую интенсивность отгрузок. Основная ставка делается уже на объемы, и здесь цена ошибки существенно меньше, чем упущенная прибыль при недопоставке продукции.

Правило № 10. Не полагайтесь при расчете площадей и объемов зон склада на «магические коэффициенты».

В интернете имеется множество материалов, посвященных неким «магическим коэффициентам», в которых говорится, например, что зона приемки должна составлять порядка 10% от общей площади склада, а зона набора – около 20% от зоны хранения, и так далее.

Для каждого склада эти величины абсолютно уникальные, и если Вам утверждают обратное, то это — как минимум — «лукавство», отсутствие компетенций, либо укрупненный расчет, не применимый для детального проектирования. Каждая зона склада рассчитывается под потребности конкретного товаропотока. Невозможно попросту умножить «А» на «В» и получить единый ответ на все вопросы.

С сайта: http://pardlogistic.com/osnovyi-skladskoy-logistiki-zonirovanie-sklada/

Роль складов в логистике и их краткая характеристика

  Согласно концепции логистики: между производством и транспортом, транспортом и потребителями всегда должны быть складские объекты, предназначенные для сглаживания неравномерных циклов производства, потребления и функционирования различных видов транспорта.

В складских объектах материальные потоки преобразуются из динамичных в статичные и наоборот. Кроме того, в системы хранения и переработки материалопотоки входят с одними параметрами, а выходят с другими. Под параметрами следует понимать напряженность, мощность, ритмичность, структуру материальных потоков, а также тип и способ упаковки продукции, время прибытия и отправления транспортных партий и т.

В макрологистике системы хранения и переработки продукции не менее важны, чем транспорт. В микрологистике склады играют существенную роль в процессе нормализации функционирования основного производства. Таким образом, эффективность любой логистической системы находится не только в зависимости от характера промышленного и транспортного производства, но и от складского хозяйства.

Совокупность работ, которые выполняются на различных складах, принципиально очень похожа.

Сохранение качества продукции для дальнейшего ее использования по назначению.

Таким образом, система хранения и переработки представляет собой комплекс складов, вспомогательных сооружений и обслуживающих подразделений включая соответствующий персонал работников, осуществляющих приемку материальных ресурсов, их размещение, хранение, учет, проверку состояния, подготовку к производственному потреблению и отпуск.

Система хранения и переработки включает следующие элементы: – Территорию, предназначенную для размещения материальных ресурсов во время их пребывания в запасах. Сооружения для обеспечения сохранности товарно-материальных ценностей (здания, резервуары и т.

– Подсистемы информации и управления, необходимые для учета, контроля, координации и осуществления материалооборота (товарооборота), а также для проверки наличия ресурсов (продукции) и их сохранности.

Одной из важнейших тенденций современных систем хранения и переработки является объективно усиливающееся их воздействие на организацию основного производства, а также сближение с ним по техническому уровню и сложности функционирования.

Это выражается через концентрацию, углубление специализации и одновременно унификации складского хозяйства, через интеграцию его с основным производством и транспортом.

Основными задачами логистических систем хранения и переработки являются: 1. Организация рациональной системы складских работ с минимальными издержками на выполнение логистических операций. 2. Эффективное использование всех составных элементов(складских площадей, подъемно-транспортного и технологического оборудования, подъездных путей и т.

Как отмечалось, центральным элементом систем хранения и переработки являются склады.

Системы (подсистемы) хранения и переработки в специализированных логистических комплексах и на промышленных предприятиях могут включать следующие типы складов: 1. Материальные склады. Они входят в заготовительную подсистему предприятия и предназначены, как правило, для хранения материалов, находящихся в стадии производственных запасов. Эта группа складов подразделяется на: – Центральные (общезаводские) склады. Обычно склады этой группы получают материальные ресурсы от поставщиков и, перерабатывая их по мере необходимости, передают в расходные склады. Расходные склады. Они обеспечивают производственный процесс материалами, комплектующими и орудиями труда.

Общезаводские, расходные склады, существующие в основном на малых и средних предприятиях и совмещающие функции как первых, так и вторых. 2. Производственные склады. Эти склады являются составной частью производственных подразделений предприятий. Они входят составными элементами в структуру ключевых для предприятий систем – основного производства. К ним относятся: – Цеховые склады. Участковые склады. Инструментальные кладовые. 3. Склады готовой продукции.

Это большая группа складов и комплексных систем переработки и хранения продукции, действующих в сфере обращения. Они обеспечивают продвижение материальных потоков по макрологистическим цепям.

Площадки общего пользования. Грузовые терминалы и площадки морских и речных портов. Очень важным признаком классификации складов является товарная специализация, в соответствии с которой они подразделяются на: 1. Специализированные склады (комплексы). 2. Универсальные склады (комплексы). На специализацию складов оказывают влияние объемы производства и потребления, а также физико-химические свойства материалов. В зависимости от вида материальных ресурсов они могут быть разделены на склады: – твердого и жидкого топлива – горюче-смазочных материалов – строительных материалов – лесных материалов – металлопродукции и т.

В зависимости от возможностей использования тары склады могут быть предназначены для: – тарно-упаковочных материалов: • в ящиках; • бутылях; • мешках; • банках; • баллонах; • бочках; • контейнерах и др. По техническому устройству склады подразделяются на: 1. Закрытые. К ним относятся здания и сооружения, которые имеют кровлю и ограждения со всех сторон. К этой категории причисляют также: • бункеры; • силосы; • закрытые резервуары и др. Склады закрытого типа используются для хранения материалов, качество которых ухудшается под влиянием атмосферных воздействий. 2. Полузакрытые. Это сооружения, имеющие навес, одну, две или три стены или ограждения. На складах полузакрытого типа могут храниться строительные материалы, пиломатериалы, мелкосортный прокат черных металлов и другая продукция.

• большой емкости.

Помимо перечисленных признаков системы хранения и переработки, а также соответствующие им склады классифицируются по мощности.

Они бывают: Склады (системы) с высокой скоростью оборачиваемости материальных ресурсов (например, на цементных элеваторах). Склады (системы) со средней скоростью оборачиваемости материальных ресурсов (склады/системы торговых посреднических структур). Склады (системы) долговременного хранения (склады Госрезервов, сезонные склады). В зависимости от конструктивных материалов, которые используются в строительстве, склады делятся на построенные из: • железобетонных конструкций; • кирпича; • металла; • дерева; • непроницаемых оболочек. Объем и конфигурация последних поддерживается за счет создания излишнего внутреннего давления воздуха или они опираются на специальные легкие конструкции.

При этом следует учитывать не только степень огнестойкости самих помещений, но и степень возгораемости хранимых в них материальных ресурсов. На всех складах независимо от их характеристик можно зафиксировать как минимум три вида материальных потоков: входной, выходной и внутренний. Входной поток означает поступление на склад или в систему каких-либо материальных ресурсов или средств труда. Данное событие влечет за собой выполнение ряда специфических логистических операций: загрузку транспортных средств, осуществление приемки груза по количеству, ассортименту и качеству и т. Выходной поток означает формирование и отправление со склада (системы) материального потока по месту назначения.

Отметим, что в процессе нахождения материального потока в пределах склада он может менять свою форму множество раз.

Независимо от того, реализуется функция хранения или нет, материальные потоки на складах обычно трансформируются по своим параметрам. Это значит, что каждый раз должен быть выполнен комплекс логистических операций, который индивидуален не только по их составу и объему, но и ряду переменных.

Исходя из этого, функциональную деятельность складов можно характеризовать как стохастическую. Данное свойство усиливается неравномерностью и динамичностью поставок, обусловливающих специфику входных потоков и заказов, предопределяющих особенности выходных потоков. В то же время при правильной организации процесса управления отрицательные воздействия на работу складов могут быть нейтрализованы или, по крайней мере, уменьшены.

В заключение отметим, что с развитием рыночных отношений большую популярность получили склады общего пользования или иначе их называют склады-отели. Это обусловило деление складов еще по одному принципу – по принадлежности. Они бывают: • Склады индивидуального пользования. Склады общего пользования. Последние представляют собой склады, специально предназначенные или используемые в данный период времени для сдачи полностью или частично в аренду на условиях лизинга или в рамках договора на оказание транспортно-складских услуг различными субъектами хозяйствования.

• Потребность содержать запасы продукции с учетом специальных условий хранения и т. д.

С сайта: http://www.xcomp.biz/2-1-rol-skladov-v-logistike-i-ix-kratkaya-xarakteristika.html

Автоматизации складской и транспортной логистики в России

Дмитрий Блинов, технический директор LogistiX, российского разработчика и поставщика комплексных систем автоматизации логистических и производственных процессов.

На российском рынке сегодня представлено множество отечественных и зарубежных решений для автоматизации логистики предприятия. Это системы отслеживания транспорта при помощи «ГЛОНАСС» и GPS – навигации, системы маршрутизации, управления грузопереработкой и распределением потоков, и многие другие.

Поэтому, на мой взгляд, автоматизировать процессы транспортной и складской логистики сегодня возможно в максимальной степени. Вопрос лишь в том, как это реализуется. Можно применять множество систем раздельно, возможно и совместное их применение для получения должного синергетического эффекта.

Например, можно автоматизировать цеховые кладовые какого-нибудь завода, получив практически незаметный результат, а можно автоматизировать всю материальную цепочку, начиная с поступления сырья на склад и заканчивая доставкой готовой продукции. Такая автоматизация может дать колоссальные результаты.

Когда говорят о типовом проекте, то здесь присутствует некоторое лукавство. Дело в том, что логистика каждого конкретного предприятия — это его уникальная особенность. Если, конечно, речь идет не о тех предприятиях, где прибыль с продажи настолько велика, что говорить о сокращении издержек даже не принято.

Действительно, на рынке программных решений существуют типовые и адаптируемые решения или системы с фиксированной» и изменяемой логикой.

Подобные решения применяются чаще всего там, где относительно недорого и быстро необходимо закрыть текущую потребность, использовав «шаблонные» процессы, но как только предприятие начинает развиваться, а процессы – меняться, то гораздо дешевле обойдется использование адаптируемого решения, даже при условии того, что первичные вложения будут больше.

Адаптируемое решение позволяет строить нашу «железную дорогу» так, как мы захотим, и – что самое главное – когда захотим. Появилась одна необходимость – запустили поезд по кругу, появилась другая – сделали вообще «восьмерку», а потом вернули все назад. Это возможность учета интересов предприятия как в краткосрочной, так и в долгосрочной перспективе.

Кроме того, поскольку типовые решения имеют фиксированные возможности, то выбрать подходящее решение для конкретного предприятия не всегда просто.

Оказалось, что порядка 70% компаний-респондентов не смогли с первого раза удачно автоматизировать процессы с помощью типового решения, потому что только в ходе эксплуатации выяснилось, что выбранная система не имеет достаточного функционала для охвата текущих потребностей компании.

Что касается использования простых типовых решений, например, для учета заказов в ресторанах, то их можно использовать практически из коробки. Если же мы говорим про охват логистических процессов, то автоматизация складывается не только из программной части. Сюда входит весь комплекс мероприятий, включая процессы разработки, внедрения, обучения, адаптации, опытной эксплуатации, и так далее.

Процесс реализации проекта состоит из нескольких основных этапов. С самого начала, заказчик описывает свои проблемы и потребности, а также результат, который он хотел бы получить от автоматизации. 

На базе этих данных специалисты разработчика-интегратора пишут техническое задание и готовят систему с учетом описанных потребностей. Далее осуществляется обучение технического персонала клиента для поддержки решения, ключевых пользователей и линейного персонала.

После этого идет процесс внедрения настроенного решения, сопровождения и опытная эксплуатация системы автоматизации. На данном этапе могут вноситься какие-либо корректировки. Завершающим этапом является запуск решения в промышленную эксплуатацию.

— Как компания может понять, насколько внедрение оправдано и экономически эффективно? 

В ходе проекта, с абсолютной точностью оценить некоторые вещи попросту невозможно. Всегда есть факторы, которые остаются «за кадром». Что касается, например, автоматизации склада, то можно сделать условную модель окупаемости, но даже для этого необходимо очень хорошо представлять технологию грузопереработки, и те показатели эффективности, которые мы получим при внедрении WMS.

— Что чаще всего у вас заказывают, и компании какого размера, и секторов экономики? 

Наша компания предоставляет несколько классов систем для автоматизации логистических и производственных процессов в различных ценовых категориях. Поэтому наши заказчики – это компании самых разных направлений и размеров бизнеса.

Это крупные логистические операторы, дистрибьюторские и производственные компании, интернет-магазины, и многие другие. Размеры – от международных концернов с тысячами сотрудников до индивидуальных предпринимателей с численностью персонала до 5 человек.

— У компаний уже есть понимание, что с помощью автоматизации можно улучшить логистику или все равно приходится рассказывать, что это такое, и убеждать?

Этот момент можно отчасти сравнить с медициной. Вылечить простудное заболевание на начальной стадии достаточно просто и незатратно.

Практически аналогичная ситуация происходит и в сфере автоматизации. Существуют компании, которые заранее обращают свое внимание на возможности автоматизации, независимо от эффективности текущих бизнес-процессов, чтобы заложить еще больший задел конкурентоспособности на будущее.

Они постепенно, и при этом регулярно, автоматизируют отдельные процессы, объединяя разрозненные «пазлы» в единую картину. Такой подход положителен еще и тем, что размер инвестиций в автоматизацию в данной ситуации будет относительно невысоким.

В случаях, когда компании начинают интересоваться данными вопросами только тогда, когда эффективность транспортной или складской логистики значительно снижена или находится в катастрофическом состоянии, размер инвестиций для исправления ситуации будет уже весьма и весьма существенным.

Чаще всего, компании останавливают вопросы стоимости реализации проектов.

В любом случае, ситуация с каждым годом улучшается, все больше компаний понимают, что вовремя сделанные шаги в сторону автоматизации, зачастую, самый доступный способ решить проблему.

Комплексная автоматизация может быть и постепенной, и одномоментной. Если автоматизировать все процессы сразу, то это очень ресурсозатратно для любой компании. Постепенная автоматизация позволяет реализовать процессы с меньшими издержками, и плавно адаптироваться к каждому нововведению. Это очень большое преимущество.

На мой взгляд, гораздо доступнее и эффективнее проводить постоянные «профилактические обследования» и аудиты, которые позволят своевременно обнаружить сложности в логистических процессах и быстро их решить за счет постепенной, но комплексной и последовательной автоматизации процессов.

Также следует понимать, что постепенная автоматизация тоже не всегда уместна. В случаях, например, когда все процессы на складе неэффективны, а руководитель планирует внедрение только технологии адресного хранения, конечно, этого будет уже недостаточно.

— Если компания решила провести автоматизацию, то с чего нужно начать? Можете дать несколько советов для компаний по работе складского и транспортного отдела или их оптимизации? 

Если говорить про рекомендации для конкретных отделов, включая транспортную и складскую логистику, то прежде всего необходимо наладить процессы так, чтобы все отделы работали сообща.

В итоге, на складе просто недостаточно ресурсов для обработки пришедшей продукции. При этом, автоматизация такого склада, когда внутренние коммуникации между отделами не налажены приведет к тому, что компания попросту получит автоматизированный хаос.

С чего начать? С разработки сквозных бизнес-процессов, которые бы описывали не работу конкретного подразделения или отдела, а достижение заданного результата.

Это будет первый серьезный шаг на пути к эффективной совместной работе множества сотрудников. Как пример, собирать заказы на складе гораздо проще, если знаешь, в каких рейсах они поедут – это дает возможность производить комплексный набор, и сократить трудозатраты в несколько раз.

С сайта: http://www.logistics.ru/automation/news/avtomatizacii-skladskoy-i-transportnoy-logistiki-v-rossii